第04章人工砂石料及砼生产系统.docx

第04章人工砂石料及砼生产系统

04.1砂石料生产系统设计

04.1.1概述

XX抽水蓄能电站主体工程混凝土总量33.68万m3，需混凝土成品砂石骨料77.8万t，其中粗骨料46.68万t，砂31.12万t；另外，工程坝体垫层料14.66万m3，反滤料4.78万m3，共需成品砂石料44.90万t。两者合计共需成品砂石料122.70万t(其中天然砂31.12万t，人工砂石91.58万t)。

根据XX抽水蓄能电站主体及导流工程料源选择方案，混凝土粗骨料、垫层料及反滤料料源采用输水发电系统合格的洞挖利用料。

人工碎石加工系统主要生产主体及导流工程施工所需混凝土粗骨料、大坝填筑用垫层料及反滤料。混凝土细骨料为外购。

04.1.2系统设计依据

1、根据施工总进度安排，混凝土浇筑、垫层料和反滤料填筑的综合高峰强度出现在2006年9月～2007年2月，在此期间，混凝土浇筑强度为3.38万m3/月，坝体垫层料及反滤料填筑强度为0.9万m3/月。

2、本系统仅生产混凝土粗骨料，系统按二班制生产，故要求系统的生产能力为210t/h，考虑生产及贮运过程中的损失，系统的设备生产能力不应小于250t/h。

3、标书对产品质量的要求及规程规范中的有关规定、工程地质、环境保护等其它要求。

04.1.3加工厂布置

根据砂石加工系统的地形、地质情况，整个系统布置成台阶形，第一平台高程150.0米;为碎石原料卸料平台及碎石堆放场地，第二平台高程

140.0米，主要布置粗碎车间,第三平台高程142.0米，主要布置中细碎

车间及预筛分车间，第四平台高程130.0-134.0米，主要布置筛分车间、超细碎车间,第五平台高程115.0-120.0米，主要布置成品料场及地磅房等。

04.1.4系统工艺流程

当只生产混凝土粗骨料时，碎石系统采用两段破碎的工艺方案，粗碎开路、中细碎与预筛分构成开路（同时又与筛分构成闭路）生产粗骨料；当生产垫层料和反滤料时，该系统采用三段破碎的工艺方案，即粗碎开路、中细碎与预筛分构成开路生产碎石，超细碎开路补充生产小石和砂。其工艺流程见≤人工碎石系统工艺流程图≥。

04.1.4.1粗碎车间

粗碎车间由受料斗与破碎车间组成，受料斗长4.0米，宽6.0米，容量为100m3，破碎车间长15米，宽9.0米，内设一台PE900×1200鄂式破碎机、一台ZSW-600X130振动给料机，BC800出料皮带机。原料由自卸车直接卸入料斗，由振动给料机喂入粗碎设备PE900×1200鄂式破碎机，加工成混合料落入B1皮带机送至半成品料堆。

粗碎车间所能接受的原料最大粒度≤750mm,＞750mm的蛮石将被解小再利用。

04.1.4.2半成品料堆

来自粗碎车间的混合料，用B1及B2皮带机送至半成品料堆，半成品料堆下设置地垅，地垅内设置一台皮带机及七台GZG80-4振动给料机，半成品料通过振动给料机及B2皮带机送至筛分楼。半成品料堆直径52米，高19.0米,容积15000m3。地垅宽2.2米，高2.1米，长50米；振动给料机的设置间距6米。

04.1.4.3预筛分楼

预筛分楼长10米，宽5米，设置一台YA1536型振动筛，进、出料皮

带机，溜管等。来自半成品料堆的混合料经预筛分楼筛分，可同时分出≥

80mm的混合料及＜80mm的混合料；≥80mm的混合料用B5皮带机送至中细碎车间破碎，＜80mm的混合料用B8皮带机送至筛分楼筛分。

04.1.4.4中细碎车间

中细碎车间设置一组调节料仓，安装二台GZG100-4电机振动给料机、二台PYB1750型圆锥式破碎机、一条进料皮带机、一条出料皮带机，经预筛分楼筛分后将需要破碎的骨料，可通过该破碎机破碎，以增加小骨料的含量。破碎后的混合料由B8皮带机送至筛分楼筛分。

04.1.4.5筛分楼

筛分楼长15米，宽12米，主要安装二台3YA2160型圆振动筛、上料皮带机及出料皮带机、分叉溜管等。来自中细碎车间及预筛分楼的混合料，由振动筛分离出40-80mm、20-40mm、5-20mm及＜5mm的石宵，将成品骨料用各自皮带机直接送到成品料堆，若40-80mm的骨料有多余，则通过B17皮带机返送到中细碎车间继续破碎；若20-40mm及5-2