冲压模具维修手册模板.pdf

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1五金连续模具的维护有什么要领?

连续模的维护须做到细心耐心按部就班,切忌盲目从事,因故障修模

时需附有料带,以便问题的查询。打开模具,对照料带,检查模具状况,

确认故障原因,找出问题所在,再进行模具清理,方可进行拆模。拆模

时受力要均匀,针对脱料弹簧在固定板与脱料板之间和脱料弹簧直

接顶在内导柱上的模具结构,其脱料板的拆卸要保证脱料板平衡弹

出,脱料板的倾斜有可能导致模具内凸模的断裂.

(1)凸凹模的维护

凸凹模拆卸时应留意模具原有的状况,以便后续装模时方便复原,

有加垫或者移位的要在零件上刻好垫片的厚度并做好记录.更换凸

模要试插脱料块凹模是否顺畅,并试插与凹模间隙是否均匀,更换凹

模也要试插与冲头间隙是否均匀.针对修磨凸模后凸模变短需要加

垫垫片达到所需要的长度应检查凸模有效长度是否足够.更换已

断凸模要查明原因,同时要检查相对应的凹模是否有崩刃,是否需要

研磨刃口.组装凸模要检查凸模与固定块或固定板之间是否间隙足

够,有压块的要检查是否留有活动余量.组装凹模应水平置入,再用

平铁块置如凹模面上用铜棒将其轻敲到位,切不可斜置强力敲入,凹

模底部要倒角.装好后要检查凹模面是否与模面相平.凸模凹模以及

模芯组装完毕后要对照料带做必要检查,各部位是否装错或装反,检

查凹模和凹模垫块是否装反,落料孔是否堵塞,新换零件是否需要偷

料,需要偷料的是否足够,模具需要锁紧部位是否锁紧.注意做脱料

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板螺丝的锁紧确认,锁紧时应从内至外,平衡用力交叉锁紧,不可先

锁紧某一个螺丝再锁紧另一个螺丝,以免造成脱料板倾斜导致凸模

断裂或模具精度降低.

(2)脱料板的维护

脱料板的拆卸可先用两把起子平衡撬起,再用双手平衡使力取出.

遇拆卸困难时,应检查模具内是否清理干净,锁紧螺丝是否全部拆卸,

是否应卡料影起的模具损伤,查明原因再做相应处理,切不可盲目处

理.组装脱料板时先将凸模和脱料板清理干净,在导柱和凸模导入处

加润滑油,将其平稳放入,再用双手压到位,并重复几次.如太紧应查

明原因(导柱和导套导向是否正常,各部位是否有损伤,新换凸模是

否能顺利过脱料板位置是否正确)查明原因再做相应处理.固定板

有压块的要检查脱料背板上偷料是否足够.脱料板与凹模间的材料

接触面,长时间冲压产生压痕(脱料板与凹模间容料间隙一般为料厚

减0.03-0.05mm,当压痕严重时,会影响材料的压制精度,造成产品尺

寸异常不稳定等,需对脱料镶块和脱料板进行维修或重新研磨.等高

套筒应作精度检查,它不等高时会导致脱料板倾斜,其精密导向平稳

弹压功能将遭到破坏,须加以维护

(3)导向部位检查

导柱导套配合间隙如何,是否有烧伤或磨损痕迹,模具导向的给油状

态是否正常,应作检查.导向件的磨损及精度的破坏,使模具的精度

降低,模具的各个部位就会出现问题,故必须作适当保养以及定期的

更换.检查导料件的精度,若导正钉磨损,已失去应有的料带导正精

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度及功能,必须进行更换.检查弹簧状况(脱料弹簧和顶料弹簧等)看

其是否断裂或长时间使用虽未断裂,但已疲劳失去原有的力度,必须

作定期的维护更换,否则会对模具造成伤害或生产不顺畅.

(4)模具间隙的调整

模芯定位孔因对模芯频繁多次的组合而产生磨损,造成组装后间隙

偏大(组装后产生松动)或间隙不均(产生定位偏差)均会造成冲切后

断面形状变差,凸模易断,产生毛刺等,可透过对冲切后断面状况检

查,作适当的间隙调整.间隙小时,断面较少,间隙大时,断面较多且毛

边较大,以移位的方式来获得合理的间隙,调整好后,应作适当记录,

也可在凹模边作记号等,以便后续维护作业.日常生产应注意收集保

存原始的模具较佳状况时的料带,如后续生产不顺畅或模具产生变

异时,可作为模具检修的参考.另外,辅助系统如顶料销是否磨损,是

否能顶料,导正钉及衬套是否已磨损,应注