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浮浆对混凝土结构的主要危害和产生原因

01基本概述

静止状态下混凝土骨料受浮力作用漂浮在水泥浆中，当在一定振动频率和振幅作用下时，骨料粒径小于界限值的时候，小粒径部分颗粒将不会下沉填充到混凝土骨架本体中，反而会产生相对上浮运动到混凝土表面；

尤其是泵送混凝土和高流动性混凝土，在浇筑振捣后表面经常会出现一层泡沫状浆体，一般多为水泥、粉煤灰、矿粉、细骨料等组分与水、气泡的混合物，俗称

〃浮浆〃

浮浆是混凝土在浇筑过程中砂浆上浮、粗骨料显著下沉而离析产生的结果，且往往与泌水伴随发生，浮浆的存在会在一定程度上降低混凝土的表层强度、外观质量和耐久性，在工程中迫切需要关注和重视。

本文在结合国内外研究成果和有关工程实践案例的基础上，系统梳理分析了混凝土浮浆产生原因、危害以及相应的控制措施，旨在充分了解和分析浮浆产生原因的基础上，

从混凝土原材料、配合比及施工等各个环节加以控制，最大限度地减少混凝土表面的浮浆问题，从而保证混凝土结构的质量与安全。

由于浮浆层基本没有粗骨料,且水胶比相对较大，对于分层浇筑的混凝土构件而言，浮浆层的存在将严重影响混凝土的层间结合质量。

若直接在浮浆层上浇筑上一层混凝土的话，上下层混凝土将不能粘结成整体。因此，对于存在浮浆层的水平施工缝则需进行特殊处理。

3.4浮浆对混凝土耐久性

一方面，混凝土振捣过程中水分上浮形成表面浮浆的过程中，在混凝土内留下泌水〃通道，这些通道将增加混凝土的渗透性；而盐溶液和水分以及有害物质容易通过这些通道进入混凝土中，从而降低混凝土的耐久性。

04混凝土浮浆控制措施

严控原材料品质

水泥、砂、石、水，混凝土形成的四大主材的质量必须严格控制。混凝土搅拌站采取自动化控制计量设备，确保配合比和计量准确无误。

泵送混凝土水泥用量不小于300kg/m3,水灰比宜为0.4~0.6;当水灰比小于0.4时，混凝土的泵送阻力急剧增大，大于0.6时，混凝土则易泌水、分层、离析，也影响泵送。

泵送混凝土砂率要比普通混凝土增大，但是砂率过大，不仅会影响混凝土的强度,而且能增大收缩和裂缝，泵送混凝土砂率宜为35%~45%。

特别要注意单位用水量的控制，不得凭经验随意更改；每盘混凝土搅拌后应检测坍落度，C25泵送混凝土坍落度控制在12~18cm,达标后才可泵送。

优化配合比设计

(1)严格控制粉煤灰等轻物质的掺量

由浮浆的形成原理可知,粉煤灰等轻物质材料对混凝土表面浮浆的形成有积极的贡献作用。

为此为了尽量减少混凝土表面浮浆现象及其厚度，在进行混凝土配合比设计时,在满足混凝土相关性能的前提下，应严格控制粉煤灰的掺量；同时，对于粗骨料中的石粉、云母等轻物质含量也需严格加以控制。

(2)选用低坍落度的混凝土

由于混凝土的坍落度越大，混凝土表面浮浆的现象越明显。理论上讲，减少浮浆现象最有效的办法是降低混凝土的坍落度。

《混凝土质量控制标准》(GB50164-2013)第条明确规定混凝土拌和物应在满足施工要求的前提下，尽可能采用较小的坍落度；泵送混凝土拌和物坍落度设计值不宜大于180mm。在工程实践中，由于坍落度的大小与混凝土的施工方式密切相关。为此，在施工中需提前谋划，在施工组织设计时应选择合适的浇筑方式，首选布料机、吊罐、溜筒等低坍落度的浇筑方式，尽量避免采用泵送等大坍落度的浇筑方式。

(3)添加增粘剂等外加剂

在配合比设计时，为了减小混凝土表面的浮浆问题，除了控制粉煤灰掺量外，还可以辅助添加消泡剂和增粘剂等消除浮浆形成的外加剂，从而减少浮浆形成；另外，混凝土配合比设计时还应注意避免使用高引气和高分散性母液的外加剂。

浇筑施工管控措施

(1)规范现场施工行为

及时清除仓内积水。混凝土开仓前，仓内积水必须清理干净。如果存在渗漏点,必须在附近设置集水坑，采取相应的排水设备进行排水。

常规情况下，在泵送前需要用砂浆润滑泵送管道，开始阶段的水及稀砂浆必须排出，严禁直接打入仓内。

(2)合理控制混凝土的振捣时间和工艺

混凝土在进行振捣作业时，粉煤灰等轻物质颗粒极易上浮进入浮浆，延长振捣时间只会加剧表层浮浆和离析泌水现象。

因此,掺加有粉煤灰等轻物质的混凝土的振捣时间应较普通混凝土稍短一些；建议在混凝土浇筑前开展工艺性生产性试验，以便确定最优的振捣时间等混凝土浇筑参数。

(3)收仓前人工清除处理

为了消除混凝土表层浮浆，浇筑过程中的工程处理措施除了合理控制混凝土的振捣时间外，必要时在每一浇筑坯层振捣完成后、上一坯层浇筑前，采用人工清除表层浮浆的方式也是一种行之有效的工程处理措施。

但该措施的关键得益于工程技术人员的责任心是否到位和相关方需要重新调整混凝土浇筑过程中的损耗率。

05结语及建议

综上可见，混凝土的浮浆危害颇多，工程实践中影响混凝土浮