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华为公司产品生产质量问题总结与分析改进
质量合格率统计
原材料合格率统计：
1月-12月各类原材料检验情况
检验批次
合格批次
不合格批次
合格率
不合格率
电子元器件
19050
19000
50
99.74%
0.26%
接插件及塑料件
12470
12330
140
98.88%
1.12%
五金件及机柜类
3610
3290
320
91.14%
8.86%
机电类
13010
12920
90
99.31%
0.69%
焊接类
2340
2340
0
100.00%
0.00%
外购件
4050
4040
10
99.75%
0.25%
其他类
6710
6590
120
98.21%
1.79%
合计
61240
60510
730
98.81%
1.19%
制程检验合格率统计：
各类制程品检验情况
检验批次
合格批次
不合格批次
合格率
不合格率
产品A
320
320
0
100.00%
0.00%
产品B
2420
2310
110
95.45%
4.55%
产品C
440
440
0
100.00%
0.00%
产品D
4000
2810
1190
70.25%
29.75%
产品E
10
10
0
100.00%
0.00%
产品F
800
520
280
65.00%
35.00%
产品G
1070
1030
40
96.26%
3.74%
产品H
640
640
0
100.00%
0.00%
产品I
10
10
0
100.00%
0.00%
其他
160
150
10
93.75%
6.25%
合计
9870
8240
1630
83.49%
16.51%
成品检验合格率统计表：
各类成品检验情况
检验批次
合格批次
不合格批次
合格率
不合格率
产品A
210
210
0
100.00%
0.00%
产品B
130
130
0
100.00%
0.00%
产品C
50
50
0
100.00%
0.00%
产品D
1040
970
70
93.27%
6.73%
产品E
390
330
60
100.00%
0.00%
产品F
250
230
20
92.00%
8.00%
产品G
570
560
10
98.25%
1.75%
产品H
390
390
0
100.00%
0.00%
产品I
110
110
0
100.00%
0.00%
其他
100
100
0
100.00%
0.00%
合计
3240
3080
160
95.06%
4.94%
质量问题分析
质量问题统计
质量问题分为三大类：来料问题、半成品问题、成品问题。质量问题的分类统计见以下图表：
来料问题：
半成品问题：
成品问题：
主要质量问题分析
产品F主板PCB制错问题
事件概述
焊接厂智客公司电子向产品经理咨询关于产品F主板送货的工艺问题时，产品经理发现该板PCB不是产品F需要的板，而是产品G的板。而PCB制板公司是客杰。
事件分析
直接原因
产品经理经过调查，发现ERP下单信息无误，发给客杰公司的制板文件也无误，最后发现是客杰内部搞错文件，导致制板错误，是问题的直接原因。
深层原因
PCB板检验不到位
质检没有形成PCB板统一的检验方案，没有操作指导手册。此次质检人员因没有图纸，也没反馈，放松了检验标准，只检查了丝印，因两种主板的丝印完全一样，因而没有发现错误，直接流入了焊接环节。
研发的版本管理不规范
该板ERP录入型号为“ETC2019-A23-YA-MAIN_A0（改）”，与另一主板“ETC2019-A23-YA-MAIN_A0”相比，仅在文件名称上相差“（改）”字，两板的丝印也完全相同，不仅让PCB厂家产生混淆，最终导致制错板，也让质检人员无法通过丝印判断是何种板。
内部图纸等文档管理不规范
产品制造相关文件没有形成统一的管理规范，没有专人保管，导致文档文件发放混乱，有与没有不关心，抱有没有则少做的心态。
改进措施
规范研发版本管理和内部文档管理
半成品板有任何设计更改，一定要做版本更迭，并且板上的丝印也要相应更改。并且做好版本管理。
部门内部形成统一的文档管理和分发机制，使各相关人员得到一致的相关的文档。
规范质检的检验标准
针对PCB板类制定检验方案和操作手册，明确规定对于PCB板，一定要核对线路板图纸项目，如板型号、丝印、尺寸、表面处理要求、阻焊要求等内容。
规范半成品板的首件确认
对于PCB制板以及半成品板的焊接，要制定首件确认制度，规定由质检和产品经理进行首件确认，即使因为客观原因无法亲临外协厂，也要进行图片或其他形式的确认。
智能网关主板LED灯来料质量问题
事件概述
2019年1月客杰焊接厂向产品经理反馈智能网关主板用到的一批LED灯存在极性相反
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