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危险化学品生产经营单位重点生产安全行为负面清单

依据国家和省有关安全生产法律、法规、规章和标准的规定，针对事

故致因中人的不安全行为和管理的缺陷，全省危险化学品生产企业、经营

（带有储存设施）企业和取得危险化学品安全使用许可证的企业及其全体

从业人员存在以下情形的，应当判定为重点生产安全负面行为：

一、安全生产责任

1.主要负责人没有严格履行安全生产第一责任人责任，未对本单位的

安全生产工作全面负责。

2.分管安全生产的负责人或者安全总监、安全生产管理人员不具备相

应的安全生产知识和管理能力，未依法履行职责。

3.各级负责人不能熟知其职责范围内的安全风险及其管控措施，也未

告知全体从业人员。

4.重大危险源的主要负责人、技术负责人和操作负责人没有严格落实

安全包保责任。

5.违章指挥、违章作业。

二、安全风险管理

6.未全面准确掌握生产、经营、储存和使用的所有化学品危险性信

息、工艺危险性信息。

7.未全面准确辨识评估所有设施、部位、场所和区域存在的各类安全

风险。

8.未制定并落实所有安全风险的管控措施，安全风险漏管失控。

三、安全教育培训

9.没有定期对从业人员进行安全生产教育和培训，也没有做到应知应

会。

10.没有建立和落实常态化警示教育机制，也没有定期、适时组织对

全体从业人员的警示教育。

11.没有建立和落实安全生产“晨会”制度，也没有常态化分析查

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找、防范化解安全隐患点。

12.没有对进入生产厂区的外来人员进行安全风险教育告知，也没有

落实相应的安全管控措施。

四、工艺安全操作

13.超工艺控制指标进行操作。

14.工艺控制指标与工艺文件不一致。

15.精细化工生产装置未进行反应安全风险评估、未确定风险等级、

未采取有效管控措施。

16.重点监管危险化工工艺自动化控制系统的装备和使用不符合相关

规定要求。

17.液化烃、液氨、液氯等易燃易爆、有毒有害液化气体的卸过程无

人监护（自动化装卸除外）。

五、设备完好性管理

18.设备带病运转。

19.安全附件未投用、未保持适用状态。

20.用阀门代替盲板隔离。

21.未建立设备预防性维护管理程序、未制订预防性维护计划或者未

按计划实施。

22.未经安全风险分析评估、未采取有效管控措施、未做好充分应急

准备进行设备抢修。

六、自动控制管理

23.随意消除报警信号、不及时有效处置报警信息。

24.随意摘除、投用联锁系统。

25.擅自改变报警、控制和联锁系统设置。

七、作业安全

26.未对作业现场和作业过程中可能存在的危险有害因素进行辨识、

未开展作业危害分析、未制定相应的安全风险管控措施。

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27.签发作业票证未在作业现场检查确认安全条件。

28.作业审批手续不齐全、安全措施未全部落实、作业环境不符合安

全要求。

29.未对参加作业的所有人员进行安全措施交底。

30.特殊作业期间监护人离开作业现场。

31.特殊作业期间视频监控未全过程覆盖。

八、承包商管理

32.未对承包商的安全工作统一协调、管理。

33.未采取有效措施防止未经培训的承包商人员进入生产厂区作业。

34.未对承包商作业进行全过程安全监