水泥厂供料设备巡检标准.docVIP

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设备巡检标准

破碎机巡检标准

巡检路线

下料口→板喂机→板喂机减速机→给料辊→破碎机

巡检标准：

检查下料口石灰石尺寸，石灰石粒度小于1200mm，石灰石不得夹杂铁块树木等杂物。

检查板喂机的上下托辊及链条的张紧情况，头轮尾轮润滑和温度。

检查板喂机减速油位、油温，减速机温度应小于70℃。

检查给料辊轴瓦润滑及轴瓦温度确认小于650C。

检查给料辊减速机油位、油温、减速机轴承小于70℃，震动值小于0.2mm。

检查破碎机主轴承润滑及温度应小于75℃，转子运动灵活无杂音，震动值小于0.1mm。

检查传动三角带的跳动情况，确认三角带无打滑、烧坏等现象。

检查破碎机出口粒度应小于75mm，否则应停机检查安全门有无打开，锤头与篦子板、间隙是否大于75mm。

检查破碎机无异常、磨擦、敲击声；如有异声应立即停机检查。

破碎机各轴承润滑良好，干油泵2Ⅱ手动加油一次，衬板、齿板、承击板、螺栓无松动、脱落。

设备零部件是否齐全。

输送设备巡检标准

一、巡检路线

尾轮→输送机主体→头轮

二、巡检标准

用手摸检查尾轮轴承温度是否大于60度。

用目测检查是否有漏料现象。

用目测是否有缺件现象，是否振动，用听的方法检查是否有异音。

用耳听检查机体是否有磨擦、碰撞音，用目测机体是否运行平稳、是否跑偏。

用目测检查头轮落料口是否正常。

用手摸检查头轮电动机前后轴承是否发热。

用目测检查联轴器是否运行平稳。

检查减速机是否缺油，地脚螺栓是否桧、齐全。

用手摸检查减速机温度是否大于60度。

检查是否有缺件、头尾及传动部位是否有“卡住”现象。

取料机巡检标准

一、巡检路线

1＃取料机→2＃取料机→原煤取料机

二、巡检标准：

刮板输送链条的润滑，要求滴油嘴对准内外刮板缝隙。

刮板驱动装置的运转情况，减速机不得有异常噪音，温升不应大于40度。

刮板及刮板链销套有无松动，刮板有无变形。

刮板运行中是否有偏斜现象，若偏斜可调整尾部的张紧螺栓，使两链条张力一致。

尾部接近形状是否完好，接近形状有无积料。

导槽衬板的磨损情况。

料耙取料机的上下接近形状是否完好。

料耙水平轮与导轨间隙是否保持在10-20mm。

链条与链轮应该吻合良好，不应跑偏。

固定端梁螺栓有无松动，垫片有无松动。

活动端梁铰支座润滑是否良好，有无震动。

传动链轮有无震动，销紧螺母有无松动。

布料皮带变幅机构润滑是否良好，张紧站有无泄漏，张紧压力是否保持在10Mpa左右，变幅行程开关、接近形状有无损坏。

堆料皮带托辊转动情况，如有异常声音或托辊不转动应及时检修，更换托辊。

堆料皮带运行是否对中跑偏量，跑偏量不应大于50mm。

胶带机驱动装置减速机不应有异常噪音，减速机温升不应大于40度。

堆料皮带的清扫器清扫效果，清扫器与胶带贴合情况是否合适。

堆料皮带滚筒与胶带磨损情况，是否存在打滑丢转现象。

堆料皮带有无打滑，跑偏开关是否良好。

设备零部件是否齐全。

YDQ450/80圆砂堆取料机标准

巡检路线

取料机驱动装置→取料机刮板链取料机回转轴承干油泵→链条张紧油站→取料机液压站→中心柱上下回转轴承→回转驱动减速机→布料皮带液压站→布料皮带

巡检标准：

行走机构是否平稳，调车换向是否可靠，开式齿轮润滑，车轮最大偏斜值小于等于1.7mm。

料耙沿支撑轨道运行及换向是否平稳，有无异常声音，料耙支撑系统部位螺栓有无松动，行走轮与导轨接触是否良好，限位开关、接近开关良好，运行500h应坚固轨道螺栓，轨道螺栓是否生锈，是否需要加油处理。

刮板及中间导向轮螺栓有无松动、有无生锈。

导轨衬板磨损情况，当磨损到危及导槽本体时，应及时更换衬板。

刮板驱动胀紧套螺栓有无松动、生锈。减速机是否有异常噪音，壳体温升不得大于40度。

刮板链条润滑，要求油嘴对准内外链板的缝隙。

刮板运行中是否存在偏斜现象，若偏斜，可调链轮尾部装置的螺杆螺母，以使刮板的两链条张紧力一致。

张紧油站，张紧压力应保持在6Mpa，油站管路有无漏油现象，油站本体应保持清洁。

回转轴承运转是否平稳，若发现噪音冲击声应作好记录。检查回转轴承螺栓有无松动，回转轴承干油泵各出口是否均出油，送油管路是否畅通；回转轴承油泵每周加一次油，并作好加油记录。

取料机张紧油站管线是否有泄漏，电磁换向阀换向是否灵活，油箱油温不得超过45度。

中心柱上下回转轴承的螺栓有无松动，螺栓有没有干汲现象，运行是否有噪音，干油泵应每周加油一次。

回转驱动减速机运行平稳，无冲击现象，机体温升不得超过40度，制动电机的磨擦片是否损坏。

布料皮带液压站应保持干净，管路有无泄漏，布料皮带液压在空载时压力小于6-7mpa，以判断布料皮带配重是否调整合适。

胶带机托辊转动情况，如有异常声音或托辊不转动应作好记录，利用下班卫生清理时间进行更换并对旧托辊处理备用。

是否跑偏，