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挤出复合剥离强度的影响因素知识讲解--第1页
挤出复合剥离强度的影响因素
随着我国挤出复合设备技术性能的不断提高，涂复级树脂如
LDPE、PP等及复合粘接级树脂EVA、EMA、EAA等的不断开发，挤
出复合工艺以成本低、无残留溶剂等优点，逐渐被广大软包装企业所接
受。而高涂复速度和高剥离强度是困扰众多软包装企业的两难问题。笔
者根据生产实践，就挤出复合工艺对剥离强度的影响因素与包装同行共
同探讨。
一、树脂塑化混炼程度
挤出复合是将热塑性树脂如ＬＤＰＥ、ＰＰ、ＥＶＡ、ＥＭＡ、Ｅ
ＡＡ等加入料筒，在螺杆的作用下，经压缩区高温熔融成粘流态，在均
化区高温、高压、高剪切条件下，进一步塑化混炼均匀，随着螺杆的推
动而被定压、定量、定温地经T模头持续均匀挤出。树脂的塑化混炼
程度是影响挤出复合剥离强度的主要因素之一。树脂塑化混炼越充分，
复合后剥离强度越高。通常采用以下方法增加树脂塑化混炼程度：
１.选用熔融指数（MI）较大的树脂
熔融指数（MI）越大，流动性越好，塑化混炼效果越好。但MI
太大，则挤出薄膜发生边厚现象。故宜选用MI为８ｇ／１０ｍｉｎ左
右的树脂。
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２.适当提高加热温度
压缩区、均化区加热温度越高，树脂塑化混炼越充分；但温度过高
树脂易分解。加热温度的设定要根据树脂种类及其熔融指数（MI）来
设定。如牌号为１C７A的LDPE树脂，其加热温度在３００～３２５℃
范围内设定。
３.适当提高熔体压强
熔体所受压强越大，塑化混炼就越充分；增加熔体压强，常采用增
加滤网层数或目数的方法。如牌号为１C７A的LDPE树脂采用目数分
别为８５、１１０、８５的三层滤网，使溶体压强在１.２～１.４ＭＰ
ａ范围内。
４.适当提高螺杆转速
螺杆转速越大，单位熔体所受螺杆剪切次数越多，塑化混炼就越充
分。但螺杆转速增大，挤出薄膜厚度增加。故应注意螺杆转速、涂复速
度与挤出薄膜厚度三者的匹配。
二、树脂的氧化程度
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粘流态树脂经模唇挤出到接触基材的过程中，被空气中的氧气氧化
而产生极性，提高挤出复合剥离强度。气隙即模唇到两薄膜（即挤出薄
膜与基材）复合线的距离。气隙大、氧化程度高。但气隙过大，热损失
就大，从而降低剥离强度。气隙一般在９～１２ｃｍ范围内调整。
三、树脂温度
与基材接触时的树脂温度高，则剥离强度高。通常采用提高模头温
度的方法，来提高树脂温度。但模头温度过高，则挤出薄膜发生边厚，
且易使模唇发生氧化、树脂发生碳化现象。如挤出牌号为１C７A的
LDPE树脂时，模头各区温度在３２３～３２８℃范围内设定。要注意
做好日常的模唇维护保养工作。停车时要使树脂挤出模唇外少许，防止
氧气进入；开车时要用软铜片反复清理模唇，防止碳化的树脂附在其上，
影响复合质量。
四、挤出薄膜在高温状态与基材接触的时间
树脂经模唇挤出后，其在高温状态与基材接触的时间越长，剥离强
度越高。故应调整模头适当偏向胶辊侧少许，使挤出薄膜与基材接触的
时间增加。但要注意被复合基材的耐高温性，以免影响复合质量。
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五、压辊压力与冷
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