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焊条电弧焊常见缺陷的产生原因及防止措施

焊条电弧焊过程中常见的缺陷有焊缝表面成形不良、咬边、未熔

合、未焊透、夹渣、气孔、裂纹和烧穿等。其产生的原因和防止措施

如下：

气孔

气孔是指在焊接过程中，熔池中的气泡在凝固时未能逸出而残留

下来所形成的空穴。焊条电弧焊焊缝产生气孔的主要原因及措施如下：

1.焊件清理不干净：焊件坡口及其待焊区域的铁锈、油污或其它

污物若清理不干净，在焊接时会产生大量的气体，而使焊缝产生气孔。

所以焊接时必须严格清理焊件坡口及其待焊区域的金属表面。

2.焊条受潮：焊条药皮中的水分在焊接过程中会导致气孔的产生。

因此焊条必须正确地保管和储存，焊接前必须严格烘干。

3.电弧磁偏吹：焊接时经常发生电弧磁偏吹现象，当磁偏吹严重

时会产生气孔。造成磁偏吹的因素很多，如焊件上焊接电缆的位置。

在同一条焊缝上磁偏吹的方向也不同，尤其在焊缝端部磁偏吹影响较

大。为此，焊接电缆的连接位置应尽可能远离焊缝终端，避免部分焊

接电缆在焊件上产生二次磁场，并尽量不采用偏心的焊条。

4.焊接参数不合理：焊接电流太小、焊接速度过快、电弧长度太

长等会造成熔池保护不良而产生气孔。

裂纹

焊条电弧焊产生的裂纹主要有热裂纹和冷裂纹。

热裂纹

热裂纹是指在焊接过程中，焊缝和热影响区金属冷却到固相线附

近的高温区产生的焊接裂纹。这是因为焊接过程中熔池金属中的硫、

磷等杂质在结晶过程中形成低熔点共晶，随着结晶过程的进行，它们

逐渐被排挤在晶界，形成了“液态薄膜”，而在焊缝凝固过程中由于

收缩作用，焊缝金属受拉应力，“液态薄膜”不能承受拉应力而产生

裂纹。热裂纹可通过合理地选配焊接材料，控制母材金属的S、P等杂

质含量来预防。

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冷裂纹

冷裂纹是指焊接接头冷却至较低温度下产生的焊接裂纹。这是因

为在焊接一些厚度较大、焊接接头冷却较快和母材金属的淬硬倾向较

大的焊件时，会在焊缝中产生硬脆组织，同时焊接时溶解于焊缝金属

中的氢，因冷却过程中溶解度下降，向热影响区扩散，当热影响区的

某些区域氢浓度很高而温度继续下降时，一些氢原子开始结合成氢分

子，在金属内部造成很大的局部应力，在接头拘束应力作用下产生裂

纹。它可能在焊后立即出现，也可能在焊后几小时、几天、甚至更长

时间才出现，因此又称为延迟裂纹。针对这种情况可以采取以下措施：

1.减少氢的来源，可采用碱性焊条，焊条注意保管防潮，使用前

严格烘干。对焊件及焊件待焊区域的油污、水锈等焊前严格清理。

2.合理地选用焊接参数，以降低钢材的淬硬程度，并有利于焊缝

金属中氢的逸出和改善应力状态。

3.釆用消氢处理或焊后热处理。焊后消氢处理有利于焊缝中溶解

的氢顺利逸出。而焊后热处理可以消除焊接残余应力和有利于焊缝中

溶解氢的逸出，并能改善焊缝组织。

4.改善结构设计，降低焊接接头的拘束应力。在设计时应尽可能

消除应力集中的因素，并且可以采用焊前预热和焊后缓冷的措施。

夹渣

夹渣是指焊后残留在焊缝中的焊渣。这是因为焊条电弧焊时于焊

件的装配情况和焊接参数不当等情况，如坡口角度太小、焊接电流太

小、多层多道焊时清渣不干净以及焊接时运条不当会在焊缝中产生夹

渣，因此需合理地选择焊接参数，并在焊接过程中层间应严格清渣，

焊接时不要将电弧压得过低，当熔猹大量盖在熔化金属上而分不清液