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钢铁行业清洁生产——转炉负能炼钢工艺技术

一、所属行业钢铁

二、技术称号转炉负能炼钢工艺技术

三、技术类型节能技术

四、适用范围大中型转炉炼钢企业

五、技术内容

1、技术原理

转炉完成负能炼钢是权衡一个现代化炼钢厂消费技术水平的重要标志，转炉负能炼钢意味着

转炉炼钢工序消耗的总能量小于回收的总能量，即转炉炼钢工序能耗小于零。转炉炼钢工序

进程中支出的能量主要包括：氧气、氮气、焦炉煤气、电和运用外厂蒸汽，而转炉回收的能

量主要包括：转炉煤气和蒸汽回收。传统〝负能炼钢技术〞定义是一个工程概念，表达了消

费进程转炉烟时令能、环保综合应用的技术集成。

2、工艺流程

转炉负能炼钢工艺技术在转炉消费流程中表达，能质变化目的从消耗局部与支出局部折算而

来。该技术工艺流程包括消费流程和动力支出/回收应用技术工艺流程。

最后提出负能炼钢技术时，转炉炼钢工序定义为从铁水进厂至钢水上连铸平台的转炉消费全

部工艺进程。随着炼钢技术开展，炼钢厂添加了铁水脱硫预处置、炉外精炼等新技术，而炉

外精炼特别是LF炉能耗较高，全体计算,完成负能炼钢难度大大添加，但从提升转炉炼钢全

体技术水平动身，评价负能炼钢技术水平应包括炉外精炼等。

六、主要设备

转炉钢消费工艺必需的消费设备铁水预处置炉、顶底复吹转炉、炉外精炼炉等，还应包括转

炉煤气污染处置、余热应用及转炉煤气应用等设备。如OG法等湿式除尘设备或LT法等干

式除尘设备、除尘风机、余热锅炉、回收转炉烟气物理热设备及各种转炉煤气应用技术设备

等。

七、主要技术经济目的

转炉负能炼钢技术清洁消费目的：煤气平均回收量到达90m3/吨钢；回收煤气的热值应大

于7MJ/m3〔CO含量应大于55%〕；蒸汽平均回收量80Kg/吨钢；排放烟气含尘量10mg/m3。

假定按片面推行运用转炉负能炼钢技术，单位产品节能23.6Kg标煤/吨钢计算，今后假定转

炉钢消费2亿吨左右规模时，全年将节能236万吨标煤。转炉煤气回收率大幅提高，不只可

增加CO排放使之有效地转化为动力，还可增加烟尘等排放，有效改善厂区环境质量。

八、技术运用状况

我国大型转炉负能炼钢技术已日益成熟，宝钢等企业已到达国际抢先水平；中型转炉已逐渐

完成负能炼钢；小型转炉也初步具有相应消费装备条件，经过增强煤气回收也可完成负能炼

钢。

相关企业在运用转炉负能炼钢技术进程中取得的阅历有：提高转炉作业率，延长冶炼周期可

降低冶炼电耗；优化二次除尘风机运转参数，完成节电；采用计算机终点控制等技术，降低

氧气消耗；增强设备维护，增强煤气回收，增加转炉煤气放散率；采用蓄热熄灭技术烘烤钢

包，有效添加转炉煤气用户；延长冶炼时间，提高消费效率；合理优化工艺流程。

九、技术运用单位

宝钢是我国最早完成〝负能炼钢〞的钢铁企业，虽然调整种类结构，添加炉外精炼、电磁搅

拌等耗能新工艺装备，转炉工序能耗压力加大，但经过深化挖潜，继续保证了转炉负能炼钢

技术有效实施。

近年来武钢三炼钢、马钢一炼钢、鞍钢一炼钢、本钢、唐钢等一批中型转炉也都成功运用负

能炼钢技术，在莱钢等小型转炉负能炼钢技术也取得打破。但各技术运用单位在负能炼钢涵

盖范围方面还不一致，有些企业未将铁水脱硫预处置、炉外精炼等能耗归入其中。

十、技术推行的建议

为进一步提高转炉负能炼钢技术运用，在提高煤气回收质量和增加蒸汽放散量方面：应优化

锅炉设计，提高蒸汽压力和质量；开发真空精炼运用转炉蒸汽的工艺技术，添加炼钢厂自身

应用蒸汽才干；开展高压蒸汽发电技术，提高电能转化效率；在优化转炉工艺方面：可采用

高效供氧技术，延长冶炼时间，加快钢包周转；努力降低铁钢比，添加废钢用量；采用铁水

〝三脱〞预处置技术增加转炉渣；优化复合吹炼工艺，降低氧耗，提高金属收得率；采用自

动炼钢技术，完成不倒炉出钢；改善铁钢界面，提高铁水温度；采用单一铁水罐停止铁水运

输，降低铁水温降损失等。

〝负能炼钢〞并未全部涵盖炼钢全工艺进程能量转换与能量平衡，不能作为全体评价炼钢工

序能耗水平的独一规范，但国际先进钢铁企业都把完成转炉负能作为重要目的。我国转炉钢

比例超越80%，因此转炉负能炼钢技术片面推行对钢铁行业清洁消费意义严重。

钢铁行业清洁消费——焦化废水生物脱氮技术

一、所属行业钢铁

二、技术称号

焦化废水A/O生物脱氮技术

三、技术类型

环保、节水综合技术

四、适用范围焦化企业及其它需求处置高浓度COD、氨氮废水的企业

五、技术内容

1、技术原理

焦化废水A/O生物脱氮是硝化与反硝化进程的运用。硝