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第一节工艺技术路线及特点

一、工艺技术路线

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300×10t/a渣油加氢脱硫装置采用CLG公司的固定床渣油加氢脱

硫工艺技术,该工艺技术满足操作周期8000h、柴油产品硫含量不大于

500ppm、加氢常渣产品硫含量不大于0.35w%、残炭不大于5.5w%、Ni+V

不大于15ppm的要求;

二、工艺技术特点

1、反应部分设置两个系列,每个系列可以单开单停单开单停是指装置

内二个系列分别进行正常生产和停工更换催化剂;由于渣油加氢脱硫装置

的设计操作周期与其它主要生产装置不一致,从全厂生产安排的角度,单

开单停可以有效解决原料储存、催化裂化装置进料量等问题,并使全厂油

品调配更灵活;

2、反应部分采用热高分工艺流程,减少反应流出物冷却负荷；优化换

热流程,充分回收热量,降低能耗;

3、反应部分高压换热器采用双壳、双弓型式,强化传热效果,提高传

热效率;

4、反应器为单床层设置,易于催化剂装卸,尤其是便于卸催化剂;

5、采用原料油自动反冲洗过滤器系统,滤除大于25μm以上杂质,减

缓反应器压降增大速度,延长装置操作周期;

6、原料油换热系统设置注阻垢剂设施,延长操作周期,降低能耗,而且

在停工换剂期间可减少换热器和其它设备的检修工作;

7、原料油缓冲罐采用氮气覆盖措施,以防止原料油与空气接触从而减

轻高温部位的结焦程度;

8、采用炉前混氢流程,避免进料加热炉炉管结焦;

9、第一台反应器入口温度通过调节加热炉燃料和高压换热器旁路量

来控制,其他反应器入口温度通过调节急冷氢量来控制;

10、在热高分气空冷器入口处设注水设施,避免铵盐在低温部位的沉

积;

11、循环氢脱硫塔前设高压离心式分离器除去携带的液体烃类,减少

循环氢脱硫塔的起泡倾向,有利于循环氢脱硫的正常操作;

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12、设置高压膜分离系统,保证反应氢分压;

13、冷低压闪蒸罐的富氢气体去加氢裂化装置脱硫后去PSA回收氢

气;

14、新氢压缩机采用二开一备,每台50%负荷,单机负荷较小,方便制

造,且装置有备机;

15、分馏部分采用主汽提塔＋分馏塔流程,在汽提塔除去轻烃和硫化

氢,降低分馏塔材质要求;

分馏塔设侧线柴油汽提塔及中段回流加热原料油,降低塔顶冷却负荷,

提高能量利用率,减小分馏塔塔径;

16、利用常渣产品发生部分低压蒸汽;通过对装置换热流程的优化,

把富裕热量集中在温位较高的常渣产品,发生低压蒸汽;

17、考虑到全厂能量综合利用,正常生产时常渣在150℃送至催化裂

化装置;在催化裂化装置事故状态下,将常渣冷却至90℃送至工厂罐区;

18、催化剂预硫化按液相预硫化方式设置;

三、工艺流程说明

一工艺流程简述

1、反应部分

原料油自进装置后至冷低压分离器V-1812前的流程分为两个系列,以

下是一个系列的流程叙述：

原料油在液位和流量的串级控制下进入滤前原料油缓冲罐V-1801;原

料从V-1801底部出来由原料油增压泵P1801/S升压,经中段回流油/原料油

换热器E-1801AB