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产品监测与测量管理规定

一、目的

为确保产品质量不断提升，在公开、公平、公正的管理氛围中，做到奖罚分明、有据可查，

促进操作工和管理人员的沟通交流，达到品质全员参与，共创品质管理新气象。

二、使用范围

本办法适用于过程产品检验和操作工、品质检验、工作质量的考核管理。

三、定义

3.1.检验：通过观察和判断，适当时结合测量、试验所进行的符合性评价，

3.2自检：由操作工依据规定对该项工作进行检验，

3.3验证：通过提供客观证据对规定要求已得到满足的认定，

3.4验证状态：生产过程中，在制品、半成品和成品的检验和试验的状态。一般分为六类，分

别为：待检品、合格品、报废品、返工品、检验后待定、隔离品。

四、管理责任

4.1技术开发课负责试制开发新产品的采购物资检验、过程检验、成品检验技术要求的提出，

参与检验确认，提供质量检验和加工过程技术文件和编制部品、成品检验规格书，确定检验

项目、方法以及记录表式的确认工作，

4.2生产管理课负责严格按照图纸尺寸要求、工艺要求、技术标准、作业指导书规定进行操作，

检查上道、保证本道、服务下道，确保生产顺畅、品质卓越，同时做好参与检验的记录和检

验记录的整理、归档工作，

4.3车间统计员汇总车间《日产品报废清单》并按规定进行考核，对违反规定的作舞弊行为处

理。

4.4品质管理员对全公司质量情况进行统计、分析，编制月度质量报告，在全公司内部通报。

并对前三大不良项目通报制造部，7天内提供纠正预防措施报告。品管员负责对制造部纠正

预防措施的提交、实施、有效性进行跟踪、验证、考核。

4.5品质保证课负责严格按照图纸尺寸要求、工艺要求、技术标准、作业指导书规定进行检验、

试验、记录、标识，监督车间生产工作质量，检查、考核。

4.6各级管理人员负责监督车间生产工作质量、品质检验员工作质量，和完成与本规定相关的

工作。

五、管理内容和管理要求

5.1进货、入库、出厂检验质量考核管理

5.1.1进货、入库出厂检验员必须按时、按要求检验产品，做到日清日毕，发现因未及时检验

产品影响发货进度、未按要求检验产品，检验记录错误等现象，对责任检验员负激励30元/

次。

5.1.2进货检验员收到供方材料出厂检验单（对无“出厂检验单”的部品进货检有权拒检），

根据图纸、进货检验履历表的检验方式对规定的检验项目逐项进行检验、记录，做出合格或

不合格判定、标识。判定不合格时，由进货检验员在“进货检验单”上说明不合格原因，回

复资材课，不合格品按《不合格品管理规定》处理；判定合格由原材料库对合格品根据《采

购管理规定》办理入库手续。如未经品质判定合格或将不合格品入库发货，产生损失由责任

人承担，并对责任人追加50元负激励。部品经生产车间领用，发现有20%以上不合格品，对

责任检验员负激励50元/次，部门主管负激励30元/次；入库、出厂检验后产品发出厂外，不

良率≥20%，负激励入库、出厂检验员50元/批、过程检验员30元/批；若发生批量不良负激

励入库、出厂检验员100元/批，过程检验员50元/批，品质课长30元/批；构成质量事故按

《质量考核管理规定》执行。

5.1.3进货检验员在进货产品检验合格后，生产车间发现有不合格品，进货检验员需编制《工

程不良反馈单》进行反馈，原材料泄漏按10元/套正激励发现者，其它不良根据实际情况给

予发现者10-50元正激励，如供方产品不良对我司产生经济损失，编制《质量扣款单》对供

应商进行考核（供方质量考核按《质量保证协议》内容执行）。

5.1.4针对客户使用不良由营销管理课在每月15日前，把前一个月的使用不良实物、数据提

供给品质保证课，入库、出厂检验员根据实际调查结果，对相关责任人进行考核。

5.1.5进货、入库出厂检验员每月20日前，对原材料、成品库进行常规检查，并书面通知原

材料仓管员限期整改，如未整改对原材料仓管员负激励30元/项，部门主管负激励10元/项。

5.1.6进货部品型式试验由进货检按照年度计划实施，客户退回品复检、市场使用不良检测由

入库、出厂检验员在3日内得出结论，工作延误按30元/天负激励责任担当。客户要求或其

它特殊情况，需要对产品进行检验和试验，且公司不具备检验和试验条件，品质保证课提出，

经总经理批准后，由品质保证课负责委托有关单位进行检验和试验彬给提供书面的委托检验

和试验报告。

5.1.7对已包装待入库产品，包装组填写GD/使用6-02表3“入库检验