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塑膠件外觀檢驗標準

適用範圍：成品檢驗/IQC進料檢驗

制作人：何榮

日期：2011.3.29

第一章

一、目的

为规范塑料外观检验标准，确保检验人员检验之部品符合产品质量要求。

二、职责

本标准必须由培训合格之检验人员执行。

三、缺陷定义

1.点（含杂质）：具有点的形状，测量时以其最大直径为其尺寸。

2.毛边：在塑胶零件的边缘或结合线性凹起（通常为成型不良所致）

3.银丝：在成型中形成的气体使塑料零件珍面退色（通常为白色）。这些气体大多为树脂

内湿气，某些树脂易吸收湿气，因此制造前应加入一道干燥工序。

4.气泡：塑料内部的隔离区使其表面产生圆形的突起。

5.变形：制造中内应力差异或冷却不良引起的塑料零件变形。

6.顶白：成品被顶出模具所造成之泛白及变形，通常发生在顶出稍的另一端（母模面）。

7.缺料：由于模具损坏或其他原因，造成成品有射不饱的缺陷情形。

8.断印：印刷中由于杂质或其它原因造成印刷字体中的白点等情况。

9.漏印：印刷内容缺划或缺角或字体断印缺陷大于0.3MM，也被认为有漏印。

10.色差：指实际部品颜色与承认样品颜色和色号比对超出允收值。

11.同色点：指颜色与部品颜色相接近的点：反之为异色点。

12.流水纹：由于成型原因，在浇口处留下的热溶塑料流动的条纹。

13.炽【熔接痕：由于两条或更多的熔融的塑胶流汇聚，而形成在零件表面的线性痕迹。

14.装配缝隙：除了设计时规定的缝隙外，由两部组件装配造成的缝隙。

15.细碎划伤：无深度的表面擦伤或痕迹（通常为手工操用时造成）

16.硬划伤：硬物或锐器造成零件表面的深度线性伤痕（通常为手工操用时造成）。

17.凹痕缩水:零件表面出现凹陷的痕迹或尺寸小于设计尺寸（通常为成型不良所致）。

18.颜色分离：塑料生产中，流动区出现的条状或点状色痕（通常由于加入再次村料引起

的）

19.不可见：指瑕疵直径＜0.03MM为不可见，LENS透明区除外（依每部品材料所订定之

检测距离）。

20.碰伤：产品表面或边缘遭硬物撞击而产生的痕迹。

21.油斑：附着在对象表面的油性液体。

22.油喷：应喷漆之产品表面部分因异常原因而导致油漆没有喷到露出底材之现象。

23.修边不良：产品边缘处因人工修边面产生缺口等不规则形状。

24.毛屑：公布在喷漆件表面的线形杂质。

第二章

塑胶件检验作业指导书

1目的：

为检验员提供检验方法，并指导正确检验，经确保产品符合要要求。

2适用范围：

2.1规定了塑胶件技术规范、质量要求、试验方法、检验规则。

2.2适用于塑料件进/出货检验。

3样件：

3.1模具成型后，设计人员应对样件封样，最少签两套样件，一套存于外协厂家，一套封存公司QC处，

作为可接受来料的实物标准，发生质量争议时作为判断依据。

3.2设计人员应不定期对封存的样件检查，以确认样件是否能继续作为检验参考，若发现样件存在问题，

不能作为检验判断的依据，设计人员应重新签样，旧样件报废。样件保存部门应对样件的品质负责，

发现有导致样件品质问题的问题产生，一点点立即与设计人员联系。

3.3因各种原因对模具修改，设计人员应在修改稳定后重新签样，以代替旧样件。

4缺陷级别定义

4.1缺陷级别定义参照ISO9000标准有关条款。

4.1.1致命缺陷：产品正常使用、维修、保管中会对人身安全造成危害的缺陷。也定义为A级

4.1.2严重缺陷：在产品正常使用中会影响产品的可靠性，或导致产品性能下降的缺陷。也定义为B级

4.1.3轻微缺陷：不影响产品的可靠性，也不影响装配，但操作使用上与即定的标准差异，也定义为C

级

4.1.4注意：不影响产品的性能，外观，但工艺上尚有一定的改进余地，有关部门在以后生产中要加以

注意，也定义为D级

5.1塑胶件分类

5.1.1内部使用塑胶件：装配在产品的内部，在正当使用条件下用户不会看到。

5.1.2外部使用塑胶件：装配在产品的外部，用户可以直接看到，或开门后可以看到。

5.2缺陷区域划分

5.2.1主要面：在通常使用条件下可以直接看到的表面。

5.2.2次要面：在通常使用条件下不能直接看到的表面。