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我国焦化化产专业技术进步与发展

中国炼焦行业协会化产专业委员会

我国焦化行业正在由传统产业向现代煤化工产业转型，炼焦煤气与化产品的回收精深加工

与资源化发展、构建炼焦煤化工独有的产业链，为社会的多重需求提供优质服务，是推进绿色

焦化发展是最直接而具体的表现。煤气净化与化产品加工的技术每一点进步与发展都在为炼焦

行业的绿色转型积聚力量，必须充分发挥炼焦能源工艺转化的优势，用炼焦煤化工技术的不断

进步，来推进行业的绿色发展和可持续发展。

一、三十年来我国焦化化产专业技术的进步

1．煤气净化技术的发展

我国焦化行业在上世纪80年代以前仅以A.D.A脱硫为典型代表，远远落后于石油和化工行

业的脱硫技术。随着我国改革开放的实施以及国民经济的迅速发展，我国焦化行业相继从国外

引进了多种煤气湿式脱硫净化工艺技术。

1985年，宝钢一期煤气脱硫是从日本新日铁成套引进塔克哈克斯（TAKAHAXPROCESS）

脱硫和希罗哈克斯（HIROHAXPROCESS）废液处理工艺，简称塔－希法。脱硫部分采用以煤

气中的氨为碱源，以1.4萘醌2磺酸钠为催化剂的氧化法脱硫脱氰工艺技术，煤气中的HS可以

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一次脱除到200mg/m3以下，此后中国才有了真正意义上的煤气净化工艺。80年代后期，宣钢

焦化厂、攀钢焦化厂、石家庄焦化厂、北京焦化厂等厂由德国引进AS脱硫工艺，从此以后，我

国焦化企业焦炉煤气脱硫得以大规模推广。

1991年，宝钢二期煤气脱硫从日本钢管公司引进索尔菲班法（SULFIBAN）脱硫工艺技术，

解吸出酸性气体生产硫酸，简称MEA法。三期煤气脱硫是从大阪煤气公司引进，1997年12月

投产的FRC工艺生产技术。宝钢多年来煤气中HS可达150mg/m3以下，并且是以氨为碱源，不

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需另外加碱，节约了运行成本。

为了不断优化煤气脱硫技术，降低其投资和运行成本、提高脱硫效率和环保水平等，中冶

焦耐工程技术公司和无锡焦化厂，从1995年开始共同开发出具有独立知识产权、适合我国国情

的煤气脱硫工艺技术H.P.F法的湿式氧化脱硫脱氰工艺技术。随之国内科技人员进行了长期不懈

地努力，开发研制了多种脱硫用催化剂。

2005年起实施的《焦化行业准入条件》将煤气净化作为焦化企业必备的生产条件之一，截

止到2011年六批准入的335家企业，基本都配备了煤气脱硫设施。由于煤气脱硫的运用使得焦

炉加热煤气烟气二氧化硫排放减少90%以上，这是炼焦行业的最大变化与对社会的最重要贡献

之一，也使炼焦工艺由原名“化产回收”改称为“煤气净化与化产回收”。2008年重新修订的

《焦化行业准入条件》，进一步明确了焦炉煤气城市民用煤气应达到GB13612-92标准，工业

或其它用煤气HS含量应≤250mg/ｍ，促进了中国炼焦煤气脱硫工艺的应用与普及。

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我国焦化行业涵盖了几乎世界上所有运行的炼焦煤气脱硫工艺，可谓集世界脱硫技术之大

全。为探讨交流煤气净化的生产经验，中国炼焦行业协会化产专业委员会近10年来多次召开全

国性的煤气净化技术研讨会，先后编辑了4本论文集，比较不同工艺流程的经济技术指标的优劣，

在不断优化的过程中，促进我国焦炉煤气脱硫脱氰工艺整体水平的提高，极大地推动了我国焦

化行业煤气湿式脱硫技术的发展。

2010年，焦化企业煤气脱硫率由2005年的60%上升到90%以上，采用PDS（HPF）、AS

流程、其它脱硫工艺的比例分别占80%、10%和10%。太钢、梅山、邯宝、韶钢、重钢、攀钢、

京唐钢等，采用我国国产化的真空碳酸钾法脱硫工艺和丹麦托普索公司的WSA制酸工艺，使我

国煤气脱硫技术呈现多样化。

2．化产品回收技术的发展

我国焦化行业化产精制加工技术近年来获得重大突破，化产品回收及煤气制甲醇、制液化

天然气、导热油无蒸汽蒸氨、负压蒸脱苯、苯加氢、焦油加氢、焦油深度加工等一大批先进