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供应商质量管理与考核

随着全球经济一体化进程的加快，传统质量管理正在发

生裂变：由一个公司的质量管理（CQC）向全集团(含供应

商)质量管理(GWQC)转变,供应商质量成为集团公司质量

中的重要一环。完善的质量体系是质量保证的基础，只有加

强供应商质量体系的管理，质量才有根本的保障。如何加强

对供应商的质量掌握、建立互利共赢的合作关系已经成为企

业必需专心面对的问题。

一、供应商质量管理十大原则

传统的来料质量管理主要是针对IQC内部管理,对外则

作为一种被动式的关系.因伴随追求质量的提升及双赢的局

面，IQC来料质量管理将转变为供应商的源头质量管理。企

业不是被动的与供应商打交道，而且要主动的引导，转变，

管理，维护它们之间的质量休系。

○选购商对重要的供应商可派遣专职驻厂员，或经常对

供应商进行质量检查。

○选购商定期或不定期地对供应商品进行质量检测或

现场检查。

○选购商削减对个别供应商大户的过分依靠，分散选购

风险。

○选购商制定各选购件的验收标准、与供应商的验收交

接规程。

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○对选定的供应商，公司与之簦订长期供应合作协议，

在该协议中详细规定双方的权利与义务、

双方互惠条件。

○选购商可在供应商处设立SJQE.SJQE通过扮演客户

的角色，从而达到推动供应商的质量。

○选购商定期或不定期地对供应商进行等级评比，制定

和落实执行奖惩措施.

○每年对供应商予以重新评估，不合要求的予以淘汰，

从候选队伍中再行补充合格供应商。

○选购商对重点材料的供应商上游厂商进行质量监控

管理。

○管控供应商材料的制程参数变更或设计变更时均需

选购商的确认批准。

二、对供应商质量掌握方法主要有哪些?

对众应商的掌握可依据物料选购金额的大小，对供应商

进行ＡＢＣ分类，好分重点、一般、非重点供

应商，然后依据不同供应商按下列方法进行不同的掌握：

1.派常驻代表。

2.定期或不定期到工厂进行监督检查。

3.设监督点对关键工序或特别工序进行监督检查。

4.成品联合检验，可以由客户会同选购人员一同到供应

商处实施联全检验。

5.要求供应商准时报告生产条件或生产方式的重大变

更状况（如发包外协等）。

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6.组织管理技术人员对供应商进行辅导，使其提高品质

水平，满意公司品南要求。

7.由供应商供应制程管制上的相关检验记录。

8.进货检验。

三、供应商绩效考核

（一）产品质量

质量合格率（P）=合格件数m/抽检件数n×100%

退货率＝退货r/交货次数N×100%

假如在N次的交货中，每次的产品合格率P都不一样，

则用平均合格率P来描述。

（二）交货期

交货准时率＝准时的次数/总交货的次数×100％

（三）交货量

按时交货量率＝期内实际完成交货量/期内应当交货

量×100％

未按时交货量率＝期内实际未完成交货量/期内应当

交货量×100％

假如每期的交货量率不同，则可以求出各个交货期的平

均按时交货量率；

平均按时交货量率＝∑按时交货量率/N

考核总的供货满意率可以用总供货满意率或者总缺货

率来描述：

总供货满意率＝期内实际完成供货量/期内应当完成

供货总量×100％

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