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透析洗水平衡及闭路循环的运用

影响洗煤厂洗水闭路循环的因素很多，关键问题有两大类，一是煤泥的充分回收，即煤泥水

固液别离彻底；二是保持洗水平衡。围绕这两点长期以来，科研设计单位和生产厂都从工艺、

设备、管理等方面入手，做了大量卓有成效的工作，但往往由于受设计资料、建设资金、工

艺布置，设备选型、现场管理、生产过程中煤质变化等因素影响，在实际生产运行中不能较

好地到达预期的效果，常出现煤泥不能及时回收，在系统中积聚，洗水浓度增高等现象。导

致限产或停产，洗水不能保持平衡，局部出现较大波动，系统整体呈现膨胀、溢水外排。在

这方面河东洗煤厂经过长期的生产实践，尽管各种条件在不断的变化，但在生产过程中较好

地保持了洗水平衡，清水洗煤和洗水闭路循环收到了预期的效果。

1、煤泥工艺流程

河东洗煤厂设计能力45万吨/年，设计生产时间300d/a、14h/d。1997年投产、目前实际生

产能力已经超过设计能力的10%，入洗原煤为瘦焦煤、精煤作冶炼焦用。采用跳汰分选、直

接浮选联合工艺流程，尾煤采用中心传动耙式浓缩机浓缩，压滤机把关回收，洗水闭路循环，

系统处理能力为107.14t/h，原生煤泥占14%，次生煤泥占9%，总煤泥量为24.02t/h，灰分

30%。主循环水量3121m3/h。

2、煤泥水工艺流程的特点及其效果

2．1、工艺流程设计合理，操作灵活

为克服浓缩浮选的两个缺点，即〔1〕细泥不能从系统中排除；〔2〕水量不易平衡，河东洗

煤厂采用了直接浮选流程，它主要有以下优点：

①作业数减少，流程减化

直接浮选流程取消了起浓缩作用的庞大浓缩设备，因此流程简化，管理方便，并降低基建费

用，减少维修工作量。

②提高煤泥的可浮性

省去了浓缩作业，缩短煤泥在水中的浸泡时间，使煤粒外表流水性提高，增加煤和矸石外表

性质的差异，提高煤泥的可浮性，从而使精煤回收率提高。

③提高煤泥浮选的选择性

采用直接浮选时，由于没有循环煤泥，因此减少了煤泥泵次数，减轻了泥化现象，克服煤泥

选择性差的弊端，也减少了极细粒泥质杂质在煤粒表现覆盖的现象，使煤泥浮选过程的选择

性提高，改善精煤质量。

④提高了其作业效果

由于系统中排除了细泥，降低了洗手浓度，提高了分选效果，减少了清水用量，使水量易于

平衡，取消浓缩作业，可以解决浮选滞后于水洗的现象，使浮选入料的粒度和浓度较为均匀，

提高工时利用率，并可提高过滤作业的效果。

2、2、粗煤泥回收及时，脱水分级效果明显

全部跳汰机溢流均进入双层脱水筛，上层筛孔为13mm，下层13——0.5mm，进入分级设备

的物料大局部小于下层筛孔，故需进行分级的物料量大大减少，可以提高脱泥筛的脱泥效率。

进入双层筛下层水量很大，到达302.78T/h，易将下层筛网上物料外表的细泥冲走，减轻细

泥对精煤的污染，我厂原煤细级别含量较多，且灰分较高，-0.125mm含量达28%〔占煤泥

量〕，灰分达14.5%。为能更好地保证精煤质量，减少精煤污染，操作时在脱水筛和脱泥筛

上特制上了必要的喷水，整个水洗局部采用水力分级设备、煤泥筛下水进入旋流器入料池，

起到一定缓冲作用，再由入料泵打入T—X—350×6的旋流器组，旋流器组底流进入脱泥筛组

成小闭路的方式回收粗煤泥。

2、3、保持洗水平衡，实现清水洗煤

为实现清水洗煤，在不断的生产实践过程中，逐步探索，对工艺环节中的关键设备进行改造，

为进一步实现洗水闭路循环提供了必要的条件。

a、对煤泥脱水筛筛板的固定方式进行了改造，使筛板稳固从而控制跑粗现象，完全实现了

筛分机严格控制粒度的特性，对弧形筛孔尺寸进行了调整，由原先-0.5mm，调整到-0.45mm

从而更加有效地保证了漏粗料现象，对防止物料循环次数，保证循环水浓度起到一定作用。

B、改变絮凝剂的添参加料点，提高了浓度、澄清效果

絮凝剂添加桶原设计在循环泵房添加，但其絮聚效果不明显，溶解不均匀，活性下降，影响

其使用效果。为了充分发挥絮凝剂的使用，加速煤泥水体系中煤泥颗粒的沉降速度，必须在

絮凝剂在煤泥水体系中充分分散，把絮凝剂搅拌桶改到浮选尾矿位置处，加强加药点管理并

调整搅拌，使充分分散，落到尾矿充分混合，在尾矿管中的快速流动起到搅拌和分散作用，

进入浓缩机后即开始絮凝沉降，通过改变其加药点，使之更均匀地和整个矿浆混合，提高了

药剂效能。

C、压滤机充分回收，实现清水洗煤

洗煤厂采用两台XMZ—340/1500压滤机回收煤泥。滤饼水分为23%滤液根本是清水，作为

煤泥充分回收、洗水闭路循环的把关设备，我厂特别