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(TMC)
1碳化硅技术
1.1碳化硅技术概况
逆变器技术主要以宽禁带半导体功率器件为核心,但是硅基IGBT
仍然是目前主流功率器件,技术发展潜力有限。
SiC器件具有低损耗、耐高频、耐高压高温、高效率等技术优势,
被视为理想器件。
实验证明,现阶段基于碳化硅器件的系统效率大概可以提升2%-
4%,且工况循环的寿命有所增加。
碳化硅适用于更高速的电机,开关频率提升,碳化硅器件功率密
度相对来说比较高,高压情况下会出更多的电流,可以提高功率
密度。
通过碳化硅的逆变器实现降低4%的能耗降低,对于电动四驱车
型,可以降低机械损失,或是感应电机的拖拽损失,通过碳化硅
技术有效的提升系统的效率。
碳化硅更适用的是中高压的应用和大功率的应用范围,GaN氮化
钾这种新技术在汽车领域还没有到大批量工程应用阶段,主要优
势是可以在低压下超高频的应用。
1.2碳化硅技术优势
搭载碳化硅逆变器的三合一系统,对于整车的贡献、对于电耗的
节省、对于实现相同里程的电池规格的降低,明显体现出碳化硅
的优势。
电池的成本降低对整车成本降低是具有非常重要的意义,另外可
以实现驱动系统的轻量化、减少冷却负荷。
碳化硅的成本是目前业内大家都要共同解决的问题,与此同时虽
然存在很多的不确定性,但是碳化硅元器件在未来的几年成本会
得到一定的优化,整个行业的量的规模是不断提升的。
第一,长续航里程。
第二,更高的功率密度。
第三,系统的性价比。
目前在混动车型上很少采用碳化硅的器件,普遍采用硅基比较多。
在长续航里程以及高端的电池装载量比较多的车型上,选择碳化
硅多一些,因为碳化硅可以带来综合续航里程的提升,碳化硅相
对而言成本价格贵一些,可以更好的达到系统平衡。
英飞凌和德国的一家车厂联合测试,做了一些仿真数据,验证了
未来碳化硅在高压情况下可以带来更多的损耗降低。
从逆变器的层面可以看到,能量损耗可以降低69%,整个效率提
升预计可以达到3%左右。
折算到公里的电耗,800V的碳化硅在相同功率上可以让能量损耗
降低7.6%,高压的情况下续航里程可以提升7%左右。
预计采用英飞凌下一代的碳化硅技术,可以达到续航里程10%的
提升。
1.3英飞凌碳化硅开发进展
现在遇到的瓶颈主要是碳化硅的成本相对来说比较高,四驱车后
驱采用碳化硅三合一的集成,前驱用硅基,在成本和性能上都达
到了互补,前驱做加速的时候用硅基,把硅基快速响应也可以应
用到,这两个是一个非常好的组合。
2019年英飞凌首先量产的是单管的产品,是OBC/DC-DC的应用,
目前包括大众碳化硅的二极管,包括国内很多领先车厂都在采用
碳化硅单管的器件。
英飞凌全球首款六合一的碳化硅模块,3毫欧和5毫欧的产品可以
增加电池的续航里程预计5%-10%,在800V情况下7%可以做到。
英飞凌第二代碳化硅已经逐渐面向市场,功率和形态会更加丰富。
碳化硅第二代的产品会覆盖1200V到750V两个电压范围。
同时也会增加双面水冷以及其他单管的封装形态。
2逆变器的高压化
800V三合一相对用400V比较,减重25%,效率的提升11%,更
多的是循环工况下,这点更多的会体现到最终用户日常的家庭体
验。
800V主要是用在大功率的碳化硅的解决方案,另外在高速电机上
会有用,主要面对的车型还是B级以上的车,基本上现在是在做
200kW以上用高压、高速,解决方案变化主要就是碳化硅加
MCU的算力更强。
在这个过程里面高压和高速带来的挑战有几个方面:一是高压带
来的绝缘的问题,第二是EMC的问题,第三,高速也会带来例如
轴电流的问题,轴承点蚀、齿轮点蚀的问题。
绝缘方面,要考虑很多在材料应用上的场景,对高压来说这方面
会更敏感,在铜排的设计、功率系统相互的连接上面会有一些困
难,重点是安全距离的设计,第二是材料选择包括装配过程的控
制。
很多绝缘技术的开发以及电磁兼容技术、轴电流电压的抑制、高
压安全等等要着重考虑。
高低压兼容的设计牺牲了一定的效率,曾经过测算,如果实现高
低压兼容,有一个功率密度是不超过2%的损失,主要是从低压
到高压的变化对设计产生的影响,至于说从高压兼容到低压有什
么技术难度,其实更多是设计的难度,不是兼容的难度。
3逆变器的技术路线
不断提升的整车功能的需求,以及新形势下域控制器软硬件的需
求,都对逆变器提出了更高的要求。
电机控制单元的方向和技术主要是在性能更强劲、功能更丰富,
同时动态响应、
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