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催化裂化(de)装置简介及工艺流程

概述

催化裂化技术(de)发展密切依赖于催化剂(de)发展.有了微球催化剂,

才出现了流化床催化裂化装置；分子筛催化剂(de)出现,才发展了提升管

催化裂化.选用适宜(de)催化剂对于催化裂化过程(de)产品产率、产品质

量以及经济效益具有重大影响.

催化裂化装置通常由三大部分组成,即反应/再生系统、分馏系统和吸

收稳定系统.其中反应––再生系统是全装置(de)核心,现以高低并列式

提升管催化裂化为例,对几大系统分述如下：

（一）反应––再生系统

新鲜原料(减压馏分油)经过一系列换热后与回炼油混合,进入加热炉

预热到370℃左右,由原料油喷嘴以雾化状态喷入提升管反应器下部,油浆

不经加热直接进入提升管,与来自再生器(de)高温(约650℃~700℃)催化

剂接触并立即汽化,油气与雾化蒸汽及预提升蒸汽一起携带着催化剂以7

米/秒~8米/秒(de)高线速通过提升管,经快速分离器分离后,大部分催化

剂被分出落入沉降器下部,油气携带少量催化剂经两级旋风分离器分出夹

带(de)催化剂后进入分馏系统.

积有焦炭(de)待生催化剂由沉降器进入其下面(de)汽提段,用过热蒸

气进行汽提以脱除吸附在催化剂表面上(de)少量油气.待生催化剂经待生

斜管、待生单动滑阀进入再生器,与来自再生器底部(de)空气(由主风机提

供)接触形成流化床层,进行再生反应,同时放出大量燃烧热,以维持再生

器足够高(de)床层温度(密相段温度约650℃~680℃).再生器维持

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~(表)(de)顶部压力,床层线速约米/秒~米/秒.再生后(de)催化剂经淹流

管,再生斜管及再生单动滑阀返回提升管反应器循环使用.

烧焦产生(de)再生烟气,经再生器稀相段进入旋风分离器,经两级旋

风分离器分出携带(de)大部分催化剂,烟气经集气室和双动滑阀排入烟囱.

再生烟气温度很高而且含有约5%~10%CO,为了利用其热量,不少装置设有

CO锅炉,利用再生烟气产生水蒸汽.对于操作压力较高(de)装置,常设有烟

气能量回收系统,利用再生烟气(de)热能和压力作功,驱动主风机以节约

电能.

（二）分馏系统

分馏系统(de)作用是将反应/再生系统(de)产物进行分离,得到部分

产品和半成品.

由反应/再生系统来(de)高温油气进入催化分馏塔下部,经装有挡板

(de)脱过热段脱热后进入分馏段,经分馏后得到富气、粗汽油、轻柴油、重

柴油、回炼油和油浆.富气和粗汽油去吸收稳定系统；轻、重柴油经汽提、

换热或冷却后出装置,回炼油返回反应––再生系统进行回炼.油浆(de)

一部分送反应再生系统回炼,另一部分经换热后循环回分馏塔.为了取走

分馏塔(de)过剩热量以使塔内气、液相负荷分布均匀,在塔(de)不同位置

分别设有4个循环回流：顶循环回流,一中段回流、二中段回流和油浆循环

回流.催化裂化分馏塔底部(de)脱过热段装有约十块人字形挡板.由于进

料是460℃以上(de)带有催化剂粉末(de)过热油气,因此必须先把油气冷

却到饱和状态并洗下夹带(de)粉尘以便进行分馏和避免堵塞塔盘.因此由

塔底抽出(de)油浆经冷却后返回人字形挡板(de)上方与由塔底上来(de)

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油气逆流接触,一方面使油气冷却至饱和状态,另一方面也洗下油气夹带