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浅孔钻与整体硬质合金钻头的比较可转位刀片钻头切削速度Vc高进给f低不需重磨刀长不变稳定的刀具寿命刀具材料容易改进整体硬质合金钻头切削速度Vc低进给f高钻孔精度高钻孔表面粗糙度好直径12.7-26冷却液这些数据是最小值确保了可靠的加工影响冷却的因素有冷却液的压力和流量垂直加工:参数+30–40%3倍长径比5倍长径比8倍长径比调节螺钉锁紧螺钉定位销中心槽定位孔刀片槽切削液孔刀片标记应对着调节螺钉。1-首选:使用最短的钻头－－采用65槽型2-调节进给量以获得流畅的切屑流动。3-钻深大于1倍长径比,建议采用切削液3-使用的刀杆为侧面夹紧。特殊GY-SAF的钻头SD100?12－?30长径比:2倍的长径比有着很好的刚性和强度。4倍的长径比为了钻更深的孔。刀片LCMT?12－?16断屑槽宽度较大的硬质合金厚度强度更好的刀片适用于大的进给量。断屑槽宽度和较厚的刀片厚度能够承受较难的钻削加工。刀片XPMT?16.5－?30直径16.5-30mm钻头的刀片有4条切削刃。钻头在两个刀片座采用相同的单一刀片。123412344条切削刃每个刀片座使用2条切削刃。在中心和周边位置的切削刃有2种不同的槽型,确保了极好的断屑和排屑。刀片的支撑是独立的,以保护切削刃。刀片XPMT?16.5-?30切削液孔保证了加工的高稳定性。SD100?12à?302倍长径比时孔的精度-0.3+0.14倍长径比时孔的精度-0.3+0.2刀尖圆角、进给量与表面粗糙度孔加工刀具失效分析后刀面磨损机械磨损是刀片磨损最主要的原因，并随着切削速度提高而增大，磨损痕迹有直角和锐角两种。后刀面磨损引起的后果:切削力的增大，振动加剧，温度升高，表面质量降低，刀刃偏差导致工件尺寸精度下降。补救措施:降低切削速度选择更耐磨的硬质合金检查刀尖高度选择进给量与切深的正确比例。前刀面磨损主要在加工铸铁和某些非铁材料时产生。月牙洼磨损切削速度过高，进给速度过高，或切削前角太小都是产生月牙洼磨损的原因。流出的高温切屑在硬质合金刀片的切削表面产生月牙洼磨损。过量的月牙洼磨损回削弱切削刃，导致切屑变形以及切削力增大，增加刀刃破损的危险。补救措施:降低切削速度和/或进给量。选择较耐磨的材料。选用配正型前角刀片的刀杆。连续切屑解决方法增大进给增大速度并减少进给改进刀片槽型切屑损伤刀杆解决方法增大进给增大冷却压力增大切削速度逆铣逆铣时刀具旋转方向与进给方向相反。逆铣开始时切屑的厚度为0，当切削结束时切屑的厚度增大到最大值。铣削过程中包含着抛光作用。切削力是离开安装工件的机床工作台面的。鉴于采用这种方法产生一些副作用，诸如后刀面磨损加快从而降低刀片耐用度，在加工、高合金钢产生表面硬化，表面质量不理想等，所以这种方法极少使用。使用说明:必须完全将工件夹紧，否则有提起工作台的危险。顺铣和逆铣在面铣削中,顺铣和逆铣也会出现,但其切削作用将受到旋转的位置以及刀具的尺寸和几何形状的影响。安装刀具时,如果主轴的中心位于工件之外,而且刀具的旋转方向与进给方向相同,这样得到的是顺铣；如果旋转的方向与进给方向相反则得到的是逆铣。切屑厚度每齿进给量是一个重要的切削数据,它在铣削中是可变化的,它对切屑厚度的影响极大,而切屑厚度在铣削过程中也是一个重要的因素。逆铣时,铣削开始时薄的切屑对于刀具的磨损和切削力是不利的。由于力作用的结果,刀具与工件趋向于分离,而且在刀刃切入前就打滑,刀具发生磨损。这种情况对刀口的有害性比刀刃切入金属要大得多。顺铣以最大的切屑厚度开始切入,而且要求将机床的进给装置调整到没有间隙。刀具切入时,一旦装有工件的工作台退让了,则刀具、工件甚至机床都有损坏的危险。刀具定位(1)刀具每一次切入,其切削刃都要经受一次或大或小的冲击负载,该冲击负载是由工件材料、切屑的横截面积和以及切削的类型所决定的。刀刃与工件间顺利的初始接触是铣削的关键点,这将取决于刀具的直径和几何形状的选择以及刀具的定位。第一种情况,切入时的冲击发生在刀片最外部的刀角上。该刀具的中心远离工件,切削刃的最薄弱的部位受到冲击负载。第二种是有利的情况,刀具的中心位于工件很中央,初始冲击发生在远离刀尖的刀刃部分。切削刃的切入角应尽可能做成负角,一旦刀具正常地切入后,这