通用汽车QSB分层审核检查表.pdfVIP

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QSB审核表QSB审核表

需要的证据

快速反应：问题解决，沟通协调，快速反应：问题解决，沟通协调，经验总结

寻找

1）完成针对内部、客户、供应商问题的问题解决表格。2）按照问题步骤（问题的确认

/选择，遏制，纠正，预防）格式制作的标准表格（PPSP或类似文件）3）确认根本问题的

表格（DrillDeep，5-Why，鱼骨图，原因和影响等）4）以消除根本问题为目的的PFMEA

更改和控制计划5）多功能小组通过的证据基于现场的提问：6）主管/小组成员的组长和

操作者明确在问题解决过程中的角色最有效的训练：-由主管、小组或组长（非工艺人员）

通过小组输入完成现场表格-针对全体小组成员及组长的标准化培训方法

备注

是否有针对根本问题的确认和解决的程序？

文件流程的程序及格式参考客户要求（GP-5）

是否有针对重大内部、外部质量失效问题的快速反应系统？

日常管理例会。确认重大质量隐患指定责任人指定报告时间叉功能的多功能小组参

与人1）日会议出席人的签到2）解决重大质量问题的会议日程3）责任人将新质量问题在

会议之前加入到看板中4）现场的快速反应跟踪表5）快速反应跟踪表包括：问题、责任人

报告日期、退出标准及状态标志（红、黄、绿）现场要求：6）快速反应会组长审核看板：

日期、标红项目的状态、内部vs外部等7）按照现有标准的退出标准有效的练习：-每

班都举行会议-操作者参加会议-针对每个现场问题的问题解决表

交

责任人报告包括：跟踪表格问题解决表格的更新PFMEA的更新控制计划的更新员工

公告

1）升级文件（例如：遏制检查清单，质量警报，深入分析及发散分析表，PFMEA，控制

计划，标准作业指导书，操作工指导书现场要求：2）观察基于流程的报告并确认是否按

照问题解决报告表格的形式制作3）确认纠正行动是否在实施4）跟进快速反应跟踪看板上

的问题直至达到退出标准

1）过去快速反应问题衔接至分层审核，C.A.R.E.,现场要求：及现在的快速反应内容：

-分层审核，终检，经验总结，标准作业指导书等C.A.R.E.或过程检查清单的结束-标准作

业指导书-经验总结

问题已与相应人员进行沟通已经张贴

质量状态现场要求：1）质量Q或类似文件已张贴并实时更新2）比较质量Q和快速

反应跟踪表的相互关系

是否有针对所有操作和过程的持续改进的信息搜集系统？

经验总结程序及参照经验总结的相关程序1）审核经验总结表格2）持续

改进，APQP，新部件，客户重新分配（工装转移）及RPN降低小组检查清单或备注包

括完整的经验总结表格/记录的计算机文1）完成经验总结表格2）确认执行：审核件或纸

制文件日期，分配清单，及张贴的经验总结

正确的流程（新部件的项目管理，纠正行动，持续改进）需经过经验总结的审核。管

理层审核经验总结的流程已确保实施

1）完整的纠正行动表格改进小组的议程及记录录指明经验总结已经被审核通过

2）持续3）管理层的议程及记

SCORE/POTENTIA

不良材料的控制

是否有完善的系统用于防止不符合特殊要求的不良材料的错用？

一致的标签系统用于确认可疑产品和不合格产品现场要求:1)废件容器的颜色代码，

控制标签，废件标签，在程序中标签，运输器具，刳刨机等2）如果红色标签代表废件和

可疑件，则标签必须合理管理3）可疑标签必须写明出现问题的操作工序有效训练：可视

化的停止灯系统，用红色标明废件，黄色标明可疑件，绿色或其他非红、黄色标明合格件

遏制表格或不合格材料表格标明了可疑材料的预期数量和地点。遏制状态中的产品被

合理的标识。不合格材料或可疑材料在合理标示的区域内被隔离

1）遏制工作表或同等物2）不合格材料区域和相关的文件

现场要求：

现场要求：1）隔离区域有专门的标示或有特定的区域2）废件的箱柜，返修台，存放

区域等有标示或有特定的区域3）寻找标准的废件容器的颜色代码，控制标签，废件标签，

在程序