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优化能量利用不断提高节能技术水平
胡惠芳
(中国石油化工股份有限公司镇海炼化分公司生产处)
摘要:镇海炼化通过优化工艺总用能、提高机电与加热炉等设备的能量转换
效率、提高低温热量的回收利用等节能技术措施,提高了能源利用效率,降低了
能耗,并取得了明显的经济成效。
关键词:节能优化工艺能量转换低温热量回收
镇海炼化是一个从2.50Mt/a原油加工能力扩充至20.00Mt/a原油综合加工
能力的大型炼油厂,多年的改造中存在着系统优化与装置优化等较普遍的节能技
术难题,但同时也面临着良好的节能机遇。在深入研究能量三环节,即:能量转
换、能量工艺利用与能量回收三环节的基础上,对一些节能技术进行了有效的探
索,有针对性地采取了一些节能新技术,使得炼油能耗逐年下降。
1优化工艺总用能
工艺利用环节是过程系统的核心部分,装置大型化、节能的先进设备、工艺
方法、路线、催化剂、工艺参数以及装置与系统间的流程组合的优化是减少工艺
用能的首选。
1.1装置大型化与工艺路线的优化
以Ⅲ套常减压装置为例,该装置实际年加工能力达到9.0Mt/a以上,装置的
减压塔设计时采用了大型的设备与先进Sulzer公司的分配器与填料等技术,采
用无压缩机回收液化气技术、初馏与闪蒸技术减少加热炉负荷、夹点设计换热网
络技术来节能,并与轻烃回收装置进行热联合等,使装置换热终温达到290℃以
上,能耗降到了12.86kgce/t以下。
1.2装置与系统之间的工艺优化
通过油化一体化联合综合优化氢气资源,停开新氢机,节约电耗。以DOA(脱
油沥青)为原料的大化肥装置,设计年产合成氨30万吨,尿素52万吨。化肥装
置产氢的压力为7.2MPa,而Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ加氢的反应压力分别为6.5MPa、4.0MPa、
4.9MPa、6.2MPa,化肥氢利用压差直接进入这几套加氢装置的反应系统而不必再
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通过新氢压缩机升压。自2003年开始,通过油化联合相继实施引化肥氢直接进
入上述四套加氢装置反应系统项目,目前已可以停运上述加氢装置所有的新氢压
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缩机,节电5750kW,每年可节电5.0×10kW·h,取得了巨大的经济效益。
2提高能量转换效率
能量转换子系统主要包括锅炉、加热炉、汽轮机、压缩机、泵和蒸汽加热器
等能量转换设备,提高能量转换设备的效率是炼厂节能的关键。
2.1提高机泵运行效率
(1)采用变频技术。做好变频机泵长周期投用工作,节约用电,全厂共有400
余台高低压变频器,取得了良好的节电效果。
(2)采用无级调速技术。采用往复式压缩机气量无级调节系统技术,Ⅱ加氢
裂化新氢机C1002A采用贺尔碧格公司的HydroCOM无级调节系统,实现压缩机
排气量0~100%全行程范围无级调节。投用后新氢机C1002A电流从320A下降至
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200A,年节电可达到1.0×10kW·h,节电效果非常明显。
(3)采用机泵切割技术。通过每台泵的运行效率的计算与分析,探索通过叶
轮切割降低电耗的可行性,降低装置电耗。如对焦
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