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一、废气污染源产生及排放情况

本项目废气污染源主要来自工艺废气。工艺废气主要为焊装车间产生的焊接

烟尘；涂装车间喷漆室产生的含有漆雾及含二甲苯、乙酸丁酯、VOCs等污染物

的有机废气及烘干室产生的有机废气、天然气燃烧时排放烟尘、SO、NOx等大

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气污染物。

1、有组织废气

（1）焊装车间废气

车架工段焊接采用CO2保护焊，焊丝采用JM-50，焊接过程中产生焊接烟尘，

焊接烟尘中含有MnO、SnO、CO、NO等成分，危害生产操作人员身体建康。

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本项目大客焊装车间设置9套喷淋滤筒组合式净化器，轻客车间设置3套过

滤式净化器，对焊接烟尘的收集率为90%，焊接烟尘净化装置处理效率为90%。

经净化器处理后，大客通过车间3根15m高的排气筒排放，轻客通过3根15m

高的排气筒排放，

（2）涂装车间废气

①打磨粉尘（大客车身玻璃钢打磨粉尘G3-3、大客前处理打磨粉尘G3-3、

刮腻子打磨粉尘G3-8、G7-7、中涂打磨粉尘G3-14、轻客抛光打磨G7-13）

大客共设打磨房7个（玻璃钢打磨室1个、前处理打磨2个、原子灰打磨2

个、中涂打磨2个）；轻客设置腻子打磨房和抛光磨房各1个。

打磨房产生的少量打磨粉尘中部分颗粒落到操作台下方收尘池中，其它部分

颗粒物采取除尘装置过滤后通过排气筒达标排放，装置捕集效率、净化效率可达

到90%。

根据项目建设单位提供的资料，类比同类工程数据，玻璃钢打磨和前处理粉

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尘、腻子打磨产生浓度小于100mg/m。

②大客发泡废气G3-4

大客发泡在2个上进风、下抽风的发泡室内用发泡机无气高压喷涂聚氨酯双

组分液进行现场发泡，发泡工序中会产生少量的发泡废气（G3-4），主要为挥发

性有机物，根据物料平衡，发泡剂中VOCs挥发产生量约4.2t/a，考虑1%的无组

织散发，99%收集率，通过活炭纤维吸附处理（吸附效率90%）后，通过车间顶

2个15m高排气筒排放。

③喷涂废气（大客底漆喷涂废气G3-4，中涂喷涂废气G3-8、G7-7，面漆

喷涂废气G3-13、G7-1，大客彩条喷涂废气G3-16、清漆喷涂废气G3-19、G7-12）

大客设置4个水循环喷房（底漆1个、中涂1条、面漆1个、彩条1个），

轻客设置3个水循环喷房（中涂1个、面漆1个、清漆1个），项目在涂装车间

进行底涂、中涂、面涂和清漆、彩条喷漆和补漆作业，喷漆（补漆）过程中产生

漆雾和有机废气。漆雾主要为粘性颗粒物，底涂、中涂、面凃有机废气主要污染

物为油漆中的有机溶剂成份二甲苯、乙酸丁酯、VOCs。

喷涂过程中，轻客附着在车身表面的油漆固体分约占75％，油漆固体分以

漆雾形式损耗量约占25％，大客采用静电式喷枪，附着在车身表面的油漆固体

分约占50％，油漆固体分以漆雾形式损耗量约占50％，本项目产生的有机废气

约1%在调漆无组织挥发、65%进喷涂流平室、34%进烘干室。

本项目大客采用水旋式废气处理装置+迷宫式过滤器+干式漆雾过滤器+CPP

联合等离子体设备+触媒塔处理，轻客喷涂废气采用沸石浓缩转轮+回转式RTO

处理，喷涂室考虑2%的无组织，其余15%经水旋进漆渣，其余83%进喷涂废气

处理装置，对漆雾去除率取99%，对有机污染物去除率取90%。

④烘干废气（电泳烘烤废气G2-4、G7-2，底漆烘干废气G3-5，粗刮腻子烘

干废气G3-7、G7-5，中漆烘干废气G3-10，细刮腻子烘干废气G3-13，面漆烘干

废气G3-16、G7-11，彩条烘干废气G3-19）

大客设置烤房8个（电泳烘房1个、底漆1个、中涂1个、面漆1个、彩条

2个、腻子2个），根据建设单位提供资料，底漆烘干室和腻子烘干废气采取三

元体直燃机燃烧处置，其余烘干废气送RTO装置焚烧处置，收集率可达98%，

另有2%在烘干室无组织排放，烘干废气经RTO燃烧室高温