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后加工OPE效率体系建立方案报告

目录aOPE效率体系说明b流程方案说明c损失工时代码表确认d各部门职责确认e运行数据统计f时间节点确认

一、OPE效率体系概述1.1OPE概念OverallPlantEfficiency总体工厂效能是衡量以人为主的工厂效率及质量的综合指标，在知名制造型企业被广泛使用，既是一个监控平台，也是一个考核各个部门业绩的指标。

一、OPE效率体系概述1.2OPE架构工时结构工时损失管理指标总体工厂效能（OPE）投入工时负荷工时稼动率X工时平衡率X操作效率稼动率稼动工时X100%负荷工时管理损失稼动损失稼动工时工时平衡率单件标准时间线平衡损失平衡损失X100%有效工时瓶颈工站C/TX人数动作损失操作效率操价值工时作损失自动化替换损失测定调整损失良品数X瓶颈工站C/TX100%稼动时间

一、OPE效率体系概述1.2OPE架构OPE=稼动率X工时平衡率X操作效率稼动工时负荷工时单件标准时间良品数X瓶颈工站C/T嫁动时间==XXXX瓶颈工站C/TX人数稼动工时负荷工时单件标准时间良品数X瓶颈工站C/T稼动时间瓶颈工站C/TX人数单件标准时间X良品数负荷工时=

一、OPE效率体系概述1.2.1计划损失工时结构工时损失计划损失投入工时负荷工时?支援其他部门?工作中间休息?早会稼动损失稼动工时线平衡损失平衡损失?5S有效工时?教育训练操价值工时作损失自动化替换损失测定调整损失

一、OPE效率体系概述1.2.2管理损失工时结构工时损失稼动损失投入工时负荷工时?缺料导致的待料?等待指示?等待故障修理?等待换线稼动损失?白晚班交接班?开线稼动工时?其它偶发的管理上的损失线平衡损失平衡损失有效工时根据人员是否在等待判断发生的管理损失，操价值工时损作失自动化替换损失测定调整损失！5分钟以上可明显记录的工时！

一、OPE效率体系概述1.2.3线平衡损失工时结构工时损失平衡损失投入工时负荷工时?由于工序之间作业周期时间不同（快慢不均），发生了人员等待的损失稼动损失稼动工时线平衡损失平衡损失有效工时累积倍数增长效应，！为五大损失中影响最大者！操价值工时作损失自动化替换损失测定调整损失

一、OPE效率体系概述1.2.4操作损失工时结构工时损失操作损失投入工时负荷工时?动作损失：1.没有标准作业或不按标准作业时，发生的动作损失2.不够熟练发生的损失稼动损失?自动化替换损失：实施自动化可以达到省人化的目标，但同时也发生了人员等待的损失稼动工时线平衡损失平衡损失有效工时?测定调整损失：品质不良、人工整修的工时损失操价值工时作损失自动化替换损失测定调整损失

二、流程方案说明方案说明召开启动会议，阐述具体实施方案各部门确认责任部门，代码表确认的目的不在于追究责任，旨于改善损失工时代码表确认生产部门统计详细数据，以便于追溯原因以及数据分析损失工时报表统计工时统计通报通报工时损失确定改善问题点，损失工时TOP3的责任部门负责统筹改善相关问题点会议上针对改善的对策以及无法解决的共性问题点进行检讨双周例会召开生产部负责配合问题点的实施以及效果的确认问题点解决方案实施备案解决的问题点记录备案，作为后续现场基层管理人员针对相同的问题快速反映

三、损失工时代码表确认3.1人损耗工时代码表大类别代码小类别描述责任部门损失工时统计规则1.只能统计上线后的前三天的实际损失工时2.只统计新人工位的损失，不是整条线3.损失工时为未达到标准工时的差异部分或者是因为新人忙不过来临时在此工位投入的额外的人力工时A1新员工新员工生产部在本线从未生产过，首次生产1.损失工时的记录范围为首次生产订单2.损失工时为未达到标准工时的差异部分A2新机种生产部/计划部生产部人为操作失误导致的浪费，返工等A3人员操作失误以产线实际返工工时为准产线需要按照SOP作业工艺室/生产部1.SOP错误或工程师现场指导失误的归工程2.产线未按SOP操作或工程师指导作业，责任归生产A-人员损失由于工程单位或者班组长指导作业失误等A4技术指导失误离岗离岗又未有人顶岗导致的堆拉等A5生产部离岗有人顶替不统计，原则上无人顶岗员工不能离岗在工作时间召开的早晚早晚会及5S清扫等会以及5S的清扫等影响生产A6A7生产部生产部按照实际状况统计按照实际状况统计公司政策放假公司政策性放假

三、损失工时代码表确认3.2机损耗工时代码表大类别代码小类别描述责任部门损失工时统计规则1.设备故障统计设备停机时间，如设备故障需要等待配件只统计设备换线时间。2.设备故障影响到整条线则统计整条线的损失工时。设备由于技术故障导致的设备技术故障停拉、断线、堆拉、减速等B1工艺室生产部1.设备故障统计设备停机时间，如设备故