2-数控铣床加工工艺(4).pptVIP

二、数控加工零件的工艺性分析1.零件图的几何尺寸标注及轮廓的几何要素（1）要彻底读董图样（2）要分析透零件的加工工艺性（3）研究分析零件的精度（4）研究分析零件的刚性（5）研究分析零件的定位基准（6）研究零件的毛坯和材料三、工序和工步的划分1．划分工序在划分工序时，一定要视零件的结构与工艺性、机床的功能、零件数控加工内容、安装次数及本单位的生产组织情况等。有些工件的加工工序可以比较集中，有些工件则应采用工序分散的原则。一般工序划分有以下几种方式:1)以一次安装、加工作为一道工序。2)以加工部位划分工序。3)以粗、精加工划分工序。2．划分工步工步的划分主要从加工精度和效率两方面考虑。在一个工序内往往需要采用不同的刀具和切削用量，对不同的表面进行加工。为了便于分析和描述较复杂的工序；在工序内又细分为工步。下面以加工中心为例来说明工步划分的原则:1)同一表面按粗加工、半精加工、精加工依次完成全部加工表面，按先粗后精加工分开进行。2)对于既有铣面又有镗孔的零件，可先铣面后镗孔。3)某些机床工作台回转时间比换刀时间短，可采用按刀具划分工步，以减少换刀次数，提高加工效率。总之，工序与工步的划分要根据具体零件的结构特点、技术要求等情况综合考虑。四、零件的安装及其夹具的选择1．定位安装的基本原则在数控机床上加工零件时，定位安装的基本原则与普通机床相同，也要合理选择定位基准和夹紧方案。为了提高数控机床的效率，在确定定位基准与夹紧方案时应注意以下三点:1)力求设计、工艺与编程计算的基准统一。2)尽量减少装夹次数，尽可能在一次定位装夹后，加工出全部待加工表面。3)避免采用占机人工调整式加工方案，以充分发挥数控机床的效能。2．选择夹具的基本原则两个基本要求:一是要保证夹具的坐标方向与机床的坐标方向相对固定；二是要协调零件和机床坐标系的尺寸关系。除此之外，还要考虑以下四点:1)当零件加工批量不大时，应尽量采用组合夹具、可调式夹具及其他通用夹具。2)在成批生产时才考虑采用专用夹具，并力求结构简单。3)零件的装卸要快速、方便、可靠。4)夹具上各零部件应不妨碍机床对零件各表面的加工，其定位、夹紧机构元件不能影响加工中的走刀。五、刀具的选择与切削用量的确定刀具的选择数控加工对刀具的刚度、耐用度要求都较高。编程时,选择刀具通常要考虑机床的加工能力、工序内容、工件材料等因素。选取刀具时,要使刀具的尺寸与被加工工件的表面尺寸和形状相适应。切削用量的确定切削用量是指主轴转速、进给速度和切削深度。进给速度主要受工件的加工精度、表面粗糙度和刀具、工件材料的影响，最大进给速度还受到机床刚度和进给系统性能的制约。加工精度、表面粗糙度要求高时，进给速度值应取小一些。切削深度的确定:在系统刚度允许的情况下，尽量选择切削深度等于加工余量，以减少加工次数、提高加工效率。对加工精度和表面粗糙度质量要求较高的工件，应留出精加工余量。六、对刀点和换刀点确定对刀点是刀具相对零件运动的起点，也是程序的起点。对刀点选定后，便确定了机床坐标系和零件坐标系之间的相互位置关系。对刀点选择的原则:①为提高零件的加工精度，应尽量选在零件的设计基准或工艺基准上；②对刀点应选在对刀方便的位置，便于观察和检测；③对于建立了绝对坐标系统的数控机床，最好选在坐标系的原点上，或选在已知坐标值的点上；④在加工中心机床上，换刀点位置应在工件的外部的合适位置，避免换刀时刀具与工件、夹具和机床相碰。刀具在机床上的位置是由“刀位点”的位置来表示的。平头立铣刀、端铣刀类刀具的刀位点在底面中心；钻头的刀位点为钻尖；球头铣刀的刀位点为球心；车刀和镗刀类刀具的刀位点为刀尖。对刀时,应使“刀位点”与“对刀点”重合。七、加工路线的确定应在保证零件加工精度和表面粗糙度前提下，充分发挥数控机床的效能。确定加工路线时应考虑以下几点:①应尽量减少进、退刀时间和其他辅助时间；②在铣削零件轮廓时，要尽量采用顺铣加工方式，以减小机床的颤振，降低零件的表面粗糙度，提高加工精度；③选择合理的进、退刀位置，尽量避免沿零件轮廓法向切人和进给中途停顿。进、退刀位置应选在不重要的位置；④加工路线一般是先加工外轮廓，再加工内轮廓。第六节程序编制中的数学处理程序编制中的数学处理的任务:根据零件图纸要求，按照已定加工路线和程序允许误差，计算出数控系统所需输入数据，称为数学处理或数值计算。具体地说，数学处理就是计算出零件轮廓上或刀具刀位轨迹上一些点的坐标数据、增量数据。数学处理的内容繁简悬殊