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影响机械加工质量的因素分析

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摘要：近年来，机械产业凭借其强大的功能，逐渐渗透到各行业中，并在其中扮演着越来越重要的角色，成为了推动社会发展，促进国民经济增长的中坚力量。鉴于此，文章将以机械加工为例，试分析影响机械加工质量的因素，并提出几点个人建议，望对增强机械社会功能的发挥，有一定帮助。

关键词机械加工质量因素措施

引言

社会的快速发展，使得机械及相关行业对社会发展的推动力逐渐减弱，也影响到一些行业的发展，而机械加工环节则成为了造成这一现象的主要原因之一，因此，本文对机械加工质量问题做出分析，望文中内容对推动机械行业发展，有些许帮助。

一、影响机械加工质量的主要因素

1、加工过程中机床的几何误差

机床的几何误差可分为三种类型：主轴旋转误差，导轨误差和传动链误差。其中，主轴旋转误差对加工质量影响最大。这是因为机床主轴是加工人员对机械部件进行夹紧操作的基本设备，在机械加工过程中直接将加工动力传递给机械部件。导轨误差产生的主要原因错误是导轨的磨损，导轨决定了每个机械部件在机床上的位置，如果加工位置发生偏移，对加工质量肯定会产生影响。而传动链误差的主要原因是传动链两端的相对运动导致的。

2、操作定位误差

操作定位误差的形成主要分为两种。一是基准重合误差，这个基准点通常是指机械加工人员依据加工图纸设计要求，通过零部件的一个表面位置和尺寸来确定加工信息及加工数据。需要操作人员科学确定加工工件加工基准，如果操作人员无法对加工工件几何要素进行准确分析与判断，就会导致加工基准选取的不合理，使得工件在加工过程中产生基准重合误差。二是定位副制造存在的误差。夹具中定位元件的制造精度与设计尺寸存在一定的偏差，加工人员可以在公差允许范围内完成加工作业，并依据加工设计要求调整实际定位元件尺寸。我们知道定位副由夹具中的定位元件和工件定位面组成，夹具定位元件精度不准确时，在与定位融互相配合过程中，会有间隙产生，这个间隙在加工工件过程中，导致产生定位副制造误差[1]。

3、加工过程受力变形产生误差

加工过程中的误差来源可分为三个主要方面：首先，工件的刚性是工件本身的变形问题。该因素对加工质量影响最大。第二，加工工具的刚性。在工具应用时，工具杆将不可避免地受到不同程度的外力。外力作用过程导致的变形会影响加工质量。第三，机床刚度受当前机床设计制造技术的限制。大多数机床在生产和安装过程中，都会受其载荷和变形不成线性因素等的影响。机械加工人员只能通过多次拆卸操作来控制机械刚度的影响。但是不科学的机床设计方案与调整方法。不仅会影响机床加工的效率和质量，还会增加加工企业的人力资源成本。

二、提高加工质量的措施

1、减少原始误差

通过提高机床加工零件的几何精度，提高夹具、量具和刀具本身的精度，控制加工系统受力和变形引起的误差，减少因加工而引起的变形误差。降低刀具磨损和内应力所导致的变形误差，尽可能降低测量误差，可以直接减少原始误差。根据不同情况造成加工误差，对于精密零件的加工，应尽可能提高精密机床的几何精度，提高加工过程中对刚度和热变形控制。

2、采用误差补偿方法

针对机械加工过程中的原始误差，为了控制原始误差对加工精度的影响，提高机械加工质量，可以采用以下误差补偿方法：误差补偿法：为了抵消加工工艺中存在的原始误差，可以通过人为的设定一个原始误差进行补偿，可以进一步降低加工误差，达到提高机械加工精度目的。误差抵消法：通过对原有的加工原始误差进行部分去除或者合部加工系统中存在的原始误差，二者相抵消后，可了降低加工系统误差加对零件加工精度的。

3、原始误差转移法

原始误差转移法主要应用于工件加工过程中工艺系统的几何误差、热变形、受力变形等。采用原始误差转移法的实例如：如果在工件加工过程中，加工机床精度达不到工艺要求时，如果一味提高机床精度也存在有诸多困难，这时，可以创造条件，从加工工艺方面以及加工夹具等方面设法使机床加工几何误差转移到不影响加工精度的方面去。再如在进行磨削主轴锥孔时，为了保证其与轴颈同轴度加工质量，不仅仅依靠机床主轴回转精度，还需要通过加工夹具来提高加工质量。如果出现，而是靠夹具保证。如果工件与机床主轴采用浮动联接，就可以将机床主轴的原始误差转移掉，进而提高工件加工质量[2]。

4、均化、分化原始误差

对于配合精度要求高的轴与孔，需要采用研磨加工。研具并不具备高精度，但它可以在与工件的相对运动过程中对工件进行微切割，将高点逐渐磨损而且工件表面之间的摩擦和磨损过程。在进行高精度加工时，通过对加工表面不断进行基准校正与处理，使其误差达到均匀化，加工差异化达到最小。通常使用误差均化加工来提高精密件加工质量。毛坯在加工过程中，往往因为上道工序的工艺改变或者加工过程中工件材料