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工厂企业制定PMC管理流程及控

制规范的四大要点

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工厂企业开展精益生产管理工作时，其中PMC管理是十分

重要的一个管理改善环节。因此为了规范PMC管理运作流程，

我们就需要制定相关的PMC管理流程及控制规范，从而更好

的提高计划工作的科学性和权威性，从而更好的服务于生产

和市场。

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PMC部门包括生产计划与物料控制，是作为公司生产系统的

中枢，负责公司从接到订单直至出货的全程跟进与控制。PMC

管理流程及控制规范适用于整个公司的生产计划和物料控

制工作，相关管理与控制内容如下：

一、订单评审与交期确认

对于一般订单，PMC部收到市场部的正式订单之《订单确认

表》后，应于一个工作日内了解分析：目前排产状况、关键

物料（采购/外协周期超过半个月的物料）的可用库存、在途

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材料、常规物料的采购周期、人力资源、设备状况、模具工

装等。

如属新产品订单（包括改型产品），需经新产品论证等程序

进行确认，由PMC部发起、组织订单评审。评审内容为讨

论与确定各部门完成各相关工作的时间表，PMC根据该时间

表回复市场部交期，并负责跟进与反馈及进度之检讨。

对订单了解分析完毕，PMC部应纳入主生产计划进行排产，

排产时应考虑生产的均衡性。然后根据排产结果回复交期。

订单回复交期在客户要求交期内的，由PMC部主管签字即可，

回复交期达不成客户要求的，必须经过总经办分管副总审批。

分管副总审批后，PMC部应于当日更新相关生产计划表，同

时制订相关物料计划。订单确认必须在两个工作日内完成交

市场部，市场部根据PMC部的确认在规定时间内回复客户。

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二、生产计划与跟踪

根据主生产计划和实际生产进度，PMC部每周六更新主生产

计划并编制各车间周生产计划（下一周）发各部门。周生

产计划由各车间主管确认，经分管副总审批后发放各相关部

门，同时也作为考核各车间计划达成率的依据。如有加班安

排，应单独说明。

当工程技术、设备、模具、工装夹具、物料、人力、运输、

客户要求等诸因素发生重大变化，导致原生产计划无法执行

时，PMC部应第一时间向分管副总报告或请示，然后出具生

产计划更改通知单给相关部门以资调整，必要时知会市场部。

根据实际生产情况，PMC部要及时进行局部的调整，组织协

调各车间均衡生产。发现问题，要及时跟进与解决；解决不

了，要在上级领导可补救的时限内请示或书面报告。当生产

需要变更或调整时，PC要及时知会MC。PMC部要统计公司

的生产计划达成率和交期准确率并提交相关分析报告。

三、物料计划与跟踪

对于常规产品的关键物料与通用物料，PMC部应结合公司的

订购（生产）批量、产能，安排合理的安全存量和存货生产

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量。当库存接近或低于安全存量时，PMC部应根据预警进行

申购作业。

根据市场部发放的正式订单，PMC部应于一个工作日内制订

物料计划，做好物料申购表。PMC部在系统制订物料计划时，

同时根据生产计划生成并审