成缆绕包过程检验规程.doc

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质量检验文件

成缆、绕包过程检验规程

XXXX发布

XXXX实施

电缆有限公司发布

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前言

本标准是一个完整的、独立的标准，为满足企业标准化需求，按GB/T1.1－2000《标准化工作导则第一部分：标准的结构和编写规则》的规定编写。

本标准主要起草人：

本标准会签人：

本标准审定人：

本标准批准人：

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成缆、绕包过程检验规程

1范围

本标准规定了成缆、绕包过程的质量要求、检验方法和验收规则。

本标准适用于聚氯乙烯绝缘电缆、聚氯乙烯绝缘软电力电缆、硅烷交联电缆、控制电缆、计算机控制电缆、布电线及其阻燃、耐火电缆、交联电缆的成缆、绕包(含计算机控制电缆对绞、绕包)过程检验。1kV架空绝缘电缆成缆过程检验。

2职责

检验员应严格按规程执行，并对检验结果负责。

3质量要求

3.1线芯的排列

3.1.1控制电缆绝缘线芯的排列，由内层到外层，从1开始，按自然数序顺时针方向排列。黄/绿双色绝缘线芯（若有）应放置在缆芯的最外层。

3.1.2布电线绝缘线芯排列

3.1.2.1数字标志内层从1开始，按自然数序顺时针方向排列，黄/绿双色绝缘线芯（若有）应放置在缆芯的最外层。

3.1.2.2颜色标志：

—单芯和两芯电缆：无优先选用色谱；

—三芯电缆：黄/绿色、浅蓝色、棕色或是浅蓝色、黑色、棕色；

四芯电缆：黄/绿色、浅蓝色、黑色、棕色或是浅蓝色、黑色棕色、黑或棕色、黑或棕色；

五芯电缆：黄/绿色、浅蓝色、黑色、棕色、黑或棕色或是浅蓝色、黑色、棕色、黑或棕色、黑或棕色。

3.1.3塑力缆、交联电缆及架空线的分相标志及标志线芯的排列见表1。

3.26mm2及以下电缆成缆时线芯间导体的软硬，手感应无明显区别。

表1分相标志及标志线芯的排列

芯数

主线芯分色

中性线芯分色

颜色按顺时针方向

主线芯数字

中性线芯数字

数字按顺时针方向

1

任意色

/

/

/

/

/

2

红

浅蓝

红、浅蓝

1

0

0、1

3

红、黄、绿

/

红、黄、绿

1、2、3

/

1、2、3

4

红、黄、绿

浅蓝

红、黄、绿、浅蓝

1、2、3

0

0、1、2、3

5

红、黄、绿、黑或黄/绿双色

浅蓝

任意排列

1、2、3、4

0

任意排列

3.3成缆节距、方向

成缆的方向、成缆最外层的节距应符合相应的过程工艺卡要求。

3.4不圆度（f值）的检验

成缆后在圆形缆芯的同一截面上所测得的最大外径和最小外径之差（f值）应不超过标称外径的10%（即为成缆后标称外径×0.1）。

3.5绕包要求

包带采用重叠式绕包，绕包后外观要求平整、紧实、不得有起皱、散带、断带、皱折、漏包等缺陷，云母带绕包搭盖宽度见下表1，其余包带绕包搭盖宽度见下表2。

3.6包带搭盖宽度的要求

云母带的搭盖宽度见下表1，其余包带的搭盖宽度见下表2。

表1云母带搭盖宽度的规定

云母带的宽度mm

塑力缆的云母带搭盖宽度mm

控制电缆的云母带搭盖宽度mm

6

0.6～2.4

≥1.5

10

1.0～4.0

≥2.5

15

1.5～6.0

≥3.75

20

2.0～8.0

≥5.0

30

3.0～12.0

－－

40

4.0～16.0

－－

表2包带搭盖宽度

包带宽度

塑力缆、交联电缆包带搭盖宽度mm

控制电缆包带搭盖宽度mm

15

1.5～3.8

0.75～1.5

20

2.0～5.0

1.0～2.0

25

2.5～6.3

1.25～2.5

30

3.0～7.5

1.5～3.0

35

3.5～8.75

1.75～3.5

40

4.0～10.0

2.0～4.0

45

4.5～11.25

2.25～4.5

60

6.0～15.0

3.0～6.0

80

6.0～16.0

90

9.0～18.0

3.7外径的要求

成缆绕包后外径应符合相应的过程工艺卡要求。

4检验方法

4.1线芯的排列，应在装盘前后进行检验，结果应符合3.1条规定。

4.2导体的软硬，应在装盘前后，在成束压模前剥去绝缘层，用手进行检验，结果应符合3.2条规定。

4.3成缆方向的检测

用左手或右手将手掌向上，拇指叉开，其余四指并扰，并拢的四指顺向成缆轴向，如果右手拇指的斜向与单线的方向一致，就是右向（Z向），如果左手拇指的斜向与单线的方向一致。就是左向（S）向，检测结果应符合3.3条规定。

4.4成缆节距

用精度为0.02mm的游标卡尺或卷尺测量，结果应符合3.7条规定。

4.5成缆后缆芯不圆度检验

用精度为0.02mm的游标卡尺在同一截面上测得电