测量系统分析指南.doc

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1.目的

评价测量系统的可接受性，采取措施减少测量系统引起的变差，保证满足产品特性的测量要求。

2.范围

适用于本公司控制计划中提及的/或顾客要求的测量系统的分析。

3.职责

3.1质管部负责在控制计划中规定产品的关键特性,并依据控制计划的要求，组织实施测量系统分析。

4.工作内容

4.1质管部应在控制计划中分阶段（试生产阶段和大批量生产阶段）提出进行测量系统分析的要求，并规定需做测量系统分析的部门。

4.2需做测量系统分析的部门根据控制计划中进行测量系统分析的要求，制定测量系统分析计划。在试生产阶段进行短期研究，大批量生产阶段的分析计划要视研究的结果及测量系统的使用频率结合控制计划中的分析要求而定。

4.3测量系统分析的准备

4.3.1需做测量系统分析的部门根据测量系统分析计划，确定项目负责人或研究人（一般应为技术人员

4.3.2由项目负责人确定的测量评价人应是经过培训具有上岗资格的日常操作该测量设备的工人或

4.3.3由项目负责人选定样本零件,并给样本编号,测量人不能看到此编号,测量时应

4.4.4由项目负责人确定必要的场地

4.4稳定性分析

4.4.1选取一个可追溯标准的基准样本，或选取落在

4.4.2

4.4.3在《均值极差图》中填写每次测量的数据，最终计算平均值和极差。平均值为每次测量的平均数；极差等于每次测量的最大值减最小值。

4.4.4计算均值图、极差图的控制限并绘制均值、极差曲线。

均值图的上限UCLX=X+A2R

均值图的下限LCLX=X-A2R

极差图的上限UCLR=D4R

极差图的下限LCLR=D3R

4.4.5根据控制图进行稳定性分析，以便采取措施改善，出现如下情况（不限于）时，说明测量系统稳定性可能失控：

a)出现超出控制限的点时；

b)控制图出现链（连续7点位于平均值的一侧或连续7点上升或下降）时；

c)明显的非随机图形。

4.4.6对极差数据内每个特殊原因进行标注，对过程操作进行分析，确定该原因并改进对过程的影响。

4.4.7在失控的原因已被识别和消除或制度化，应重新计算控制限，以排除失控时期的影响。

4.4.8举例说明：

为了确定一个新的测量装置稳定性是否可以接受，工艺小组在生产工艺中程数

附近选择了一个零件。这个零件被送到精密测量室，确认基准值为6.01。小组每班测量这个零件5次，共测量4周（20个子组）。收集所有数据以后，R（均值极差图）就可以做出来了（见下图1、2）：

平均极差图2图1控制图分析显示，测量过程是稳定期，因为没有出现明显可见的特殊原因影响。

平均极差

图2

图1

4.5偏倚分析

4.5.1选取一可追溯标准的基准4样本。如果不能得到，则选取一个落在产品输出范围中接近中间值的产品零件，指定它作为偏倚分析的标准样本。在精密测量室测量该零件10次，把10次的平均测得值作为“基准值”。

4.5.2

4.5.3

4.5.4

4.5.5计算重复性标准差σ重复性=〔max（xi）-min（xi）〕/d2*（d2*由测量系统分析附表--d2

4.5.6计算：偏倚=测量平均值—

4.5.7确定偏倚的t的统计值σb=σr/t=偏倚/σb

4.5.8判断：偏倚-［σb（tv,1-α/2）］≤0≤偏倚+［σb（tv,1-α/2

通常α水平的默认值是0.05(95%置信度)，否则应得到顾客同意。

4.5.9

4.5.10

a)参考图1，对于一个基准值6.01的零件进行稳定性研究，所有样本（20个子组）

的总平均值6.021。因而计算偏倚值为0.011。

b)用电子表格和统计软件生成的数据分析表，见下表：

n

均值

标准偏差σr

均值的标准误差σb

测量值

100

6.021

0.2048

0.0458

基准值=6.01，α=0.05，m=5，g=20，d2*=2.334，d2=2.326

统计量t

df

显著t值（2尾）

偏倚

95%偏倚置信区间

低值

高值

测量值

0.2402

72.7

1.993

0.011

-0.0800

0.1020

c)因为0落在偏倚置信区间（-0.0800，0.1020）内，过程小组可以假设测量偏倚是

可以接受的，同时假定实际使用不会导致附加变差源。

注：如果测量系统偏倚非0，应该可以通过硬件、软件或两项同时调整再校准达到0，如果偏倚不能调整到0，也仍然可以通过改变程序（如果偏倚调整每个读数）使用。由于存在较高评价人误差的风险，这种方法应该在取得顾客同意