Deform模拟软件课件.ppt

第一节Deform模拟软件功能介绍;1、Deform－3D有限元分析软件介绍;2、Deform有限元分析软件的功能;3.Deform系统结构;模拟器：

真正的有限元分析过程是在模拟处理器中完成的，Deform运行时，首先通过有限元离散化将平衡方程、本构关系和边界条件转化为非线性方程组，然后通过直接迭代法和Newton－Raphson法进行求解，求解的结果以二进制的形式进行保存，用户可在后处理器中获取所需要的结果。;后处理器：

后处理器用于显示计算结果，结果可以是图形形式，也可以是数字、文字混编形式，获取的结果可为每一步的有限元网格；等效应力、等效应变；速度场、温度场及压力行程曲线等。;4、前处理功能操作;5、后处理功能操作;第二节锻压模拟;一、实验目的

熟悉模拟软件Deform的基本操作。

认识锻压过程中材料各部位的变形情况。;二、实验内容与步骤

实验内容

主要探讨不同锻压速度和摩擦条件对合金锻压结果的影响。

;STL格式三维CAD文件的准备（如图所示），包括锻压工件、上模、下模三部分。;三维CAD文件的系统导入和网格划分;设置模具的运动;模拟控制设定;对象间关系设定;生成数据库文件;锻压模拟运算;后处理与结果分析;第三节旋转对称形状零件镦粗模拟;一、实验目的

熟悉旋转对称零件锻粗模拟过程

认识锻压过程中材料各部位的变形情况。;实验内容

主要介绍如何利用问题的对称性简化模拟过程。对于对称体来说，模拟其成形过程，可以取整体的1/2、1/4、1/8或者更小的体积来进行模拟，从而节省模拟的时间，提高解题精度。;STL格式三维CAD文件的准备;设定对称边界条件

;25;对象间关系的设定;设定模拟控制参数;旋转对称零件镦粗后处理;第四节工件与外界热传导模拟;一、实验目的

熟悉如何模拟热传导过程

认识模拟过程中材料各部位的温度变化情况。;实验内容

主要介绍如何进行工件的热传导模拟，对工件中各部分温度随时间的变化情况有所认识。;设定模拟控制类型;设定模拟控制参数;三维CAD文件的系统导入和网格划分

由于是对称零件，因此只需导入上模和方环的1/4模型。在Deform软件中，网格划分方式有两种，一种是相对网格划分，即用户指定固体单元数量???无论物体的形状多么复杂，单元的数量必须恒定。一种是绝对网格划分，由系统决定网格划分的总数，随着物体形状的复杂，单元的数量会随之增加。本例采用绝对网格划分方式。;定义工件的对称和传热边界条件;定义传热边界条件;工件与外界热传导后处理结果;第五节热模锻成形模拟;一、实验目的

熟悉如何模拟变形过程中存在热传导的过程。

认识模拟过程中材料各部位的变形和温度变化情况。;实验内容

道钉成形过程属于热模锻成形，在变形过程中存在热传导现象，本例中为了准确的模拟其成形过程不仅要模拟其锻造过程，还要模拟其热传导过程。;模拟控制设定

打开变形分析开关（Deformation）和热传导开关（HeatTransfer），此时两种分析均被激活，热力耦合分析被建立。;模拟总步数的确定与工件的最小网格和上模压下量有关。在本例中模拟过程上模压下量是0.75in，工件的最小网格平均尺寸为0.06in，所以取0.25（最小网格尺寸的1/3到1/2）作为计算步长，通过计算步长，用上模总压下量除以计算步长得到总模拟步数为30步。;三维CAD文件的系统导入和网格划分;对上模具和下模具进行温度设定和网格划分及边界条件设定;对象间关系设定

;定义工件和模具的变形及热传导边界条件;下模的对称面及热传导边界条件设置如图所示，上模的设置方式与下模相同;定义上模运动并生成数据库文件

模具运动方向为－Z轴，运动速度为2in/s。;后处理结果;通过模拟可以分析模具所受载荷信息，下图为上模Z向载荷预测图。竖直线代表序列步，交点就是此序列步时上模具所受的载荷。;第六节大型锻件连续加热模拟;实验内容

金属在锻前加热时，应尽快达到所规定的始锻温度，但如果温度升得太快，由于温度应力过大，可能造成坯料开裂，相反，升温速度过于缓慢，会降低生产率，增加燃料消耗等。加热规范是指金属坯料从装炉开始加热完了整个过程，对炉子温度和坯料温度随时间变化的规定。在实际生产的加热过程中，不能对大型锻件的各个部位进行跟踪测温，因此应用Deform模拟软件对大型钢锭的加热曲线进行模拟，根据模拟的结果就可以了解加热过程中大型钢锭各个部位温度的变化情况。;设定模拟控制类型，如图所示。由于本例没有涉及到工件的变形，因此模拟类型只选择热传导，操作序号选择1;参数设定

工件温度设定为30℃，对称面及与环境进行热传导面的选择如图所示。在参数设定中，工件与环境的换热系数的设定是非常关键的，这关系到模拟结果的准确性。;模拟步数的确定;第一阶