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压铸模设计注意事项
一、加工工艺流程
1.设计造型品本体模具分型面时，必须保证分型面平直且与主分型
面平行。
2.确定型腔深度，即抽芯距，应按照产品图样给定的技术要求来确
认。
3.根据模具大小或复杂程度确定其他辅助加工工序，如预埋、镗孔、
沉孔、凸包、斜顶、油缸等辅助工序，合理分布型腔面的垂直度和同
轴度。
4.成形镶块的结构应考虑排料、出件及拆模方便性。
5.成形镶块定位方式应考虑其安装固定形式，务必做到分型面打开
后镶块不能移动。一般采用燕尾槽形式或圆柱销钉固定，并要做到重
复定位精度在0.01mm以内。
二、成形镶块选择
1.拼镶成形镶块应考虑材料容易得到，且机械加工量不大的结构，
如采用整体式结构，便于集中加工，缩短加工周期，同时降低模具制
造成本。
2.拼镶成形镶块应考虑分型面容易制造和加工，如采用平分镶块，
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可以简化分型面制造和加工过程。
3.拼镶成形镶块应考虑尽可能统一标准件，这样既可节省模具的辅
助加工时间，又可降低加工成本。
4.成形镶块与模板的拼接应尽量做到对称分布，并有利于模具的装
配、更换及零件的加工和检验。
5.成形镶块的组合及块数应考虑尽量减少加工后模板的拼接缝隙，
有利于保证模具的分型面及模板的强度。
三、热处理方式选择
1.模具材料选择：根据不同的应用场合选择合适的材料，如压铸模
的模座采用锻造模座，要求具有高的强度、硬度、耐磨性和韧性等性
能。
2.热处理工艺：采用合适的热处理工艺来消除内应力、提高材料硬
度，并增加模具的韧性。同时注意避免在热处理过程中产生裂纹等缺
陷。
3.表面处理：采用表面热处理工艺提高模具表面的耐磨性和抗腐蚀
性，如氮化处理、渗碳处理等。
四、表面热处理方式
1.常用表面热处理方式包括浸淬、渗透、氧化等，应根据产品图样
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中的技术要求选择合适的热处理方式。
2.热处理前应对零件进行机械加工消除内应力，防止零件变形。
3.对于渗碳或碳氮共渗处理，应控制渗碳深度和渗碳浓度，并采用
低温回火来减少残留奥氏体，提高模具的硬度、强度和耐磨性。
4.对于氮化处理，应选择适宜的氮化工艺参数，如氮化温度、氮化
时间等，以提高氮化层的硬度、耐磨性、抗腐蚀性和韧性等性能。
五、真空、挤压、排气机构设计
1.真空系统设计：根据产品图样要求设计合适的真空系统，确保能
够有效地将成形品从成形镶块中吸出。
2.挤压系统设计：根据成形镶块的形状和尺寸设计合适的挤压系统，
确保能够有效地将成形品从成形镶块中挤出。
3.排气机构设计：设计合适的排气机构，确保在压铸过程中能够及
时排除成形室内的气体，提高压铸件的品质。
六、组织专家评审并修正
1.在完成压铸模设计后，应组织专家进行评审，以确保设计的合理
性和可靠性。
2.根据专家评审的意见和建议，对压铸模设计进行修正和完善，以
提高压铸模的制造质量和效率。
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