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袋式除尘器差压高的原因分析及处理
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摘要:随着超低排放改造的全面推行,烟尘排放浓度要求稳定控制在10mg/m3以下。袋式除尘器基于自身具备的煤种适应范围广、除尘效率高、微细粉尘捕获能力强、运行维护量少等优点在电力生产得到了较大范围应用,运行中也出现了一些问题。本文从袋式除尘器除尘原理、运维、差压控制及故障处理方面进行了叙述,最后进行了综合分析。
关键词:袋式除尘器;差压正常控制;故障处理
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袋式除尘器的原理
1.原理
1.1除尘机制
含尘气流经过滤袋,在通过滤料的孔隙时,粉尘被滤料阻留下来,透过滤袋的清洁气流由排出口排出。沉积于滤料上的粉尘层,在机械振动的作用下从滤料表面脱落下来,落入灰斗中。
袋式除尘器的除尘机制包括筛分、惯性碰撞、拦截、扩散及重力作用等。筛分作用是袋式除尘器的主要滤尘机制之一。当粉尘粒径大于滤料中纤维间孔隙或滤料上沉积的粉尘间的孔隙时,粉尘即被筛滤下来。通常的织物滤布,刚开始过滤时,筛分作用很小,主要是惯性碰撞、拦截、扩散等。但是当滤布上逐渐形成了一层粉尘粘附层后,则主要靠筛分作用。
1.2除尘效率
在各种除尘装置中,袋式除尘器是除尘效率最高的一种,几乎在各种情况下,滤尘效率都可以达到99%以上。袋式除尘器的除尘效率高,主要是靠滤料上形成的粉尘层的筛分作用,滤布则主要起着形成粉尘层和支撑它的骨架的作用。正是由于袋式除尘器是把沉积在滤料表面上的粉尘层作为过滤层的一种过滤式除尘装置,所以为控制一定的压力损失而进行清灰时,应保留住粉尘初层。
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差压控制
1.正常控制:正常运行时,除尘器差压设定应在600Pa~1200Pa,根据除尘器差压设定脉冲清灰参数,脉冲间隔(调试时初定值30s)。如果运行差压大于1200Pa,则缩短清灰间隔,如果运行差压小于600Pa则增加清灰间隔,原则上最短清灰间隔≥4S。清灰报警压力为1800Pa,当压差达到600Pa时,开启清灰系统(喷吹时压力一般在0.2~0.3MPa)。
2.差升高现象
2.1、2017年12月2日开始出现#7除尘器B左和B右袋场差压缓慢上升现象,值班人员及时调整喷吹间隔时间保持差压在合格范围内(600Pa-1200Pa)。检查喷吹电磁阀动作正常,联系热工检查三四袋场差压测点,维护经多次检查确认测点无问题。
2.2、2018年3月12日,#6机组停运,对#6袋除尘袋场差压表管、表计进行全面检查,同时对布袋进行了抽袋送检。4月10日,对袋除尘内部进行检查发现静烟室烟道有少量氨盐结晶现象,A袋场布袋无异常,布袋表面灰分布均匀,无板结现象。B列袋场布袋表面均有大量灰颗粒粘附,布袋有糊袋现象。下为此次布袋抽检报告:
2.3、6月份#7机组随着负荷的变化,袋除尘器差压的变化,见下表:
电负荷(MW)
主蒸汽流量t/h
总风量(km3/h)
风量比%
含氧量%
袋除尘器差压(Pa)及喷吹间隔时间(S)
A左
A右
B左
B右
150
480
714
59
4.8
860(160)
880(100)
1030(30)
1100(30)
190
703
953
79
3.3
830(120)
950(60)
1150(20)
1110(20)
250
801
1059
88
3.0
890(100)
1035(30)
1460(10)
1415(10)
2.4、#7机组加负荷过程中,因锅炉的风量加大,#7除尘器B列差压为在1600Pa运行,喷吹间隔时间设定在5S才可以得到维持。如果机组负荷加至300MW,#7袋除尘器B列差压将高于1600Pa,发差压高报警,会造成到锅炉的引风电耗升高、引风机抢风及机组接带负荷能力等不安全因素出现。
3.差压高原因分析
3.1、超低排放改造完成后,氮氧化物排放浓度控制标准由200mg/m3调整至50mg/m3,在同样煤质和工况下,为满足排放浓度满足控制标准要求,脱硝设施喷氨量较超低排放改造前大幅增加,造成氨逃逸率过大,烟气在流动过程中持续散热降温,烟气中硫酸氢铵在除尘器中由气态凝结为液态与灰混合后黏附在滤袋上,由于硫酸氢铵黏腻,二者混合物黏附在滤袋上后不易清除。
3.2、锅炉乙侧空预器堵塞较甲侧严重,导致乙侧烟气量下降,虽然控制减少了乙侧氨逃逸,但较甲侧堵塞依然造成乙侧氨逃逸率较高。
3.3、喷吹空压机气源含水量高,造成布袋喷吹时水汽进入滤袋造成糊袋。
4.故障处理措施
4.1、在保证达标排放情况下,提高氮氧化物排放浓度,适时开展喷氨优化试验,减少喷氨量从而降低氨逃逸率,减少因硫酸氢铵造成的糊袋现象。
4.2、增加除尘器仪用压缩空气放水次数,对仪用压缩空气设备进行检修,减少除尘喷吹用压缩空气含水量,甚至连续放水。
4.3、冬季及时投入暖风器运行;加强与省
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