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采油厂动力泵节能技术分析

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摘要随着油田开采进入中后期，产油量逐年递减，含水逐年递增，开发成本日益增加，能源消耗也随之上升。机泵用电是油田用电的重要组成部分，由于机泵高配低效等诸多因素的影响，导致实际生产运行中大量电能浪费。针对现状，文中分析了造成转油站机泵能耗高的原因，通过采取相应的治理措施，解决了部分机泵高耗低效的问题，见到了较好的节能效果，在尽可能减少生产操作成本的情况下，为油田站库机泵节能降耗工作提供了可借鉴的实践管理经验。

关键词泵站动力泵降耗节能技术

1、引言

转油站承担着采油队抽油机、螺杆泵、电泵井的产液、产气处理和含水原油外输及集油管网掺水、油井热洗等任务，是油田油气集输的专用场所。油田现场能耗主要分为采油、集输、注入三大系统能耗，其中转油站集输系统能耗占总能耗的比例很大，而热洗泵又是油气集输系统中的主要耗电设备，存在一定的节能潜力。通过调查转油站机泵运行情况，发现综合耗电高的主要原因，并采取行之有效的措施来遏制能耗的上升，为转油站节能降耗提供技术支持是油田刻不容缓需要解决的问题。

2、热洗泵能耗分析

本站两台热洗泵机组主机型号为YD48—50×12，扬程为600m，额定排量为48m3/h；额定电流242.3A。根据本队实际洗井经验，热洗压力达到4Mpa左右足够保证洗井质量。现有机组在正常洗井时（即井、间、站控制良好，没有憋压现象），电流控制到180～200A之间，热洗压力即可到5～6Mpa。另外近年来螺杆泵增多，因其为容积式的转子泵，洗井时，热洗泵排量大，螺杆泵需要热洗排量相对较少，使热洗泵的大量热洗水打到掺水管线内做无效水循环。因此现有机组整体技术参数与实际生产不匹配，存在“大材小用”现象，设备没有充分发挥其功效，从而造成实际生产运行中大量电能浪费。

3、转油站机泵节能措施

机泵能耗高是由机泵运行效率低引起的,机泵的运行效率由泵的运行工况点所决定的，泵的工况点就是离心泵特性曲线与管路特性曲线的交点。即离心泵给出的能量与管路输送液体所消耗的能量相等的点称为离心泵工况点。而要提高离心泵运行效率就要用技术的手段调整离心泵的工况点，也就是让离心泵在最佳工况区内运行。现场实际一般广泛采用的是改变离心泵性能曲线的方法来调整离心泵的工况点。

本站结合油田老区改造,提出了热洗泵的节能措施,应用到现场,并达到了预期的效果，且收到了一定的经济效益。

3.1更换机组

整体更换热洗泵机组。更换主机型号为DYGA150—80×12，扬程600m，额定排量25m3/h；副机型号为YBZ—280M—2，功率90KW，额定电流160A的整体机组。并在装配中直接对泵减去一级叶轮——由12级减为11级。实施完毕后，机组运行正常，热洗效果良好。见下表：

表1热洗泵机组更换前后能耗对比表

参数

更换前运行情况

(9点—14点)

更换后运行情况

(9点—14点)

差值

热洗耗电kwh

603

400

203

经济效益：机组更换后按每次洗井节电200kwh计算，年节电2.14×104kwh，年节约电费1.1712万元（按0.5473元/kwh标准计算）。

3.2一泵双洗

本队一般采用一泵一井的热洗方式洗井，但在实际洗井生产中，由于具体井所需热洗排量有限（例如螺杆泵洗井排量为8～9m3/h），热洗泵排量又较大，为防止洗井压力过高，造成干线穿孔等事故，通常在转油站或计量间内泄压，这样就会导致剩余的热洗水量做无效循环。针对此问题，根据现场跟踪调查，我们摸索出启动1台热洗泵同时分洗2口油井的方法。该方法自在本队实施，实现了单泵次洗井情况下运行效率最大化，既保证了洗井效果和正常生产，又有效的利用了能源，达到了节能的目的。

经济效益：本队平均洗井周期112天，年计划洗井150井次，采用单泵分洗后，每次洗井耗电400kwh；年节约电费：400×43×0.5473＝0.9413万元（按0.5473元/kwh标准计算）。

4、结论

节约高效生产已纳入油田的日常管理中，广大员工应根据油田系统运行参数的变化不断改进完善必威体育精装版节能方法和措施，为油田高水平、高效益、可持续发展做出贡献。

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-全文完-