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精益生产方式在飞机部件装配中的应用浅析
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摘要：随着我国高新科技的不断发展和航空制造业的更新升级，飞机部件装配的质量和效率要求都变得更高。飞机部件装配是一个涉及众多复杂生产流程、需要多部门协调合作的任务，既需要高质量完成，同时还要兼顾时间成本和效率，因此以高质量、低成本、高效率为目标的精益生产方式受到了推广和应用。本文通过对精益生产方式进行介绍，并分析了相关成功案例，希望能对飞机部件装配工作的完善有所帮助。
关键词：精益生产方式；飞机部件装配；应用
一、精益生产方式简介
精益生产（LeanProduction）是一种源自于日本丰田汽车发展形成的生产方式，指的是一种不投入过多生产要素，而是严格控制每个环节，在合适的时间投入原料和产品，从而最大化经济利益、减少浪费的生产方式。它结合了批量生产和小规模生产方式二者的优点和长处，致力于在大规模批量生产中以最低成本达到最高的质量要求。
随着丰田公司应用这种生产方式取得了巨大成功后，其优化整体作业流程、减少无效的环节和工作量、降低生产成本、提升顾客满意度的指导思想也得到了广泛的认可，从而在制造业带来了一场观念和思想上的革新。
精益生产方式包括五项基本原则：一是将企业利益与客户利益视为一体，以客户为中心的共赢价值观；二是在产品从设计到生产的过程中发现和消灭浪费的环节，从而使整个流程趋于精简化；三是要求企业员工都采取准时化、单件流、持续改进的方法使生产制造过程保持流动，没有停滞；四是要按照客户的要求制定生产计划，将生产与需求直接建立起联系，从而减少过量的生产投入和推销成本，降低生产风险；五是追求完美，强调生产是一个持续改进和完善的过程，只有持续的改进才能使企业不断前进，在竞争中处于不败之地。
二、精益生产方式成功案例——波音公司
1990年，波音公司派团队赴日本进行学习和考察，并就如何实施精益管理与日本的相关专家进行了研讨。回国后波音就结合自身特点提出了“BPS波音生产系统”。首先，公司将管理者与员工放在同一个小组中，组内的每个成员都有责任对于产品质量的提升、成本的降低和生产过程的精简提出建议，从而通过互相沟通协作共同完善生产流程，例如安装座椅的团队中就有一名员工受到农场收割机的启发提出可以用类似设备将座椅成排传送到飞机平台上，从而大大节约了运输时间；其次就是实行JIT制度（JustInTime），减少部件的仓储空间和库存，按需向供应商下单进行配送；此外，波音公司还改变了传统的静态倾斜放置的组装方式，新实行的直线型持续移动方式使得员工不必再去工具间拿取工具，而是在工位旁边随手取用，从而大大提升了组装速度。
波音公司采取精益生产方式后，仅1999年就减少了10亿美元的库存，可视化管理大大降低了零部件加工中出现的问题，在几乎没有增加工厂人员的情况下提升了工作效率，使波音公司迅速成为了一个有竞争力的飞机制造企业。
三、精益生产方式在飞机部件装配中的应用方式
（一）转变人员的生产观念
飞机制造企业可以通过在飞机部件装配生产线上设立精益单元、精益操作班等专业团队的方式，增强员工在工作中的主观能动性和自我学习能力，使员工从原来的被动按照指令完成装配工作，向主动提出想法和建议的方向迈进，从而一方面有利于技术人员优化相关操作指令，提升生产效率，同时也有利于团队建设和人才储备发展。
（二）建设精益单元
飞机制造企业通过建设精益单元的方式，可以进一步明确员工职责，便于管理，提升工作效率。一是要对现有生产过程中存在的问题进行整理和归纳，加以深层次的剖析，并提出相应的解决措施，由相应的业务室加入工作计划和流程中；二是要对生产计划进行分解，合理利用人力资源和生产资源，打破现有部件装配人员互不交叉的工作流程，按照需求拉动生产计划的执行，以保证各机型得以均衡生产、准时交付；三是按照生产计划及部件储备情况基于现有生产模式将部件装配作为一个独立的精益单元进行建设，并结合实际情况进行现场配送、可视化方面的优化；还可以借鉴欧美航空公司“倒金字塔”式的管理方式，充分激发员工的主观能动性和创新积极性。
（三）建设数字化团队
人工装配难免会出现质量问题，而且效率相较于数字化设备而言也低一些，因此数字化团队的建设是势在必行。例如飞机制造企业可以利用数字化定位器、激光跟踪仪、自动化制孔设备等等进行对飞机部件的制孔工作，一方面可以降低员工的工作强度，另一方面也可以大大降低经济效益方面的损失，提高效率。还可以对内部优秀员工进行培训，提高其设备操作和软件编程能力，从而培养大量先进技术型人才，为数字化团队的建设储备力量。
（四）对生产过程加强管控
精益生产方式还要求飞机制造企业加强对生产线的管控，因此可以开发相关的智能感知系统，从而对生产线上员工的站位状
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