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碎煤机振动原因分析及处理
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〔摘要〕碎煤机振动的危害很大，极易造成碎煤机轴承损坏、转子报废，对建筑物也造成潜在的重大安全隐患。通过振动原因分析，振动处理过程和方法，总结经验和教训，提供一点参考和借鉴。
〔关键词〕碎煤机振动原因分析处理方案
1环式碎煤机简介
1.1环式碎煤机主要由机架、机盖、转子、破碎板、筛（篦）板、筛板调节器、除铁室、上盖液压开启装置、减震装置以及电动机、液力（永磁）偶合器等组成。
1.2利用高速旋转的圆环锤和齿环锤施加的锤击力来破碎煤块，初碎后的物料同时从环锤上获得动能，高速地冲向破碎板，进行二次破碎，破碎的物料落到筛板上，进一步受到环锤的剪切、挤压、滚碾和研磨作用达到成品粒度，从筛板栅孔排出。少量不能被破碎的异杂物，在环锤离心力的作用下被抛向集铁室，再进行定期清除。
1.3主要技术参数如表：
型号
KRC12×26
外型尺寸
3418*4114*1950mm
入料\出料粒度
≤350mm\≤30mm
出力
1000t/h
转子
直径
φ1200mm
长度
2600mm
线速度
47.1m/s
环锤
4列
(齿式16个、圆式18个）
轴承型号
22338W33C4/SKF
电动机
YKK5004-8
6000v/560kw
额定转速
750r/min
减振装置
减振弹簧组件
33组
阻尼器
11组
整机重量
29850KG
2破碎机振动主要原因有以下几个方面
2.1锤及环锤轴失去平衡。
2.2环锤折断失去平衡。
2.3轴承损坏。
2.4给料不均匀，造成环锤磨损不均匀，失去平衡。
2.5液力偶合器安装找正标准超差。
2.6减振装置不平衡。
我公司破碎机投产后振动较大且每次启动不稳定，近年内振动越来越大，单台运行时振动在0.4mm以上，双路运行时达到0.6mm及以上，出厂振动值的设定是0.5mm报警，0.6mm停机，造成上煤系统跳停频发。不但影响上煤系统的安全稳定运行，造成转子、轴承损坏，而且对碎煤机室建筑物造成潜在影响。经过多次对碎煤机各结构的排查和分析，破碎机振动大的最主要的原因判断为缓冲装置各处受力不均衡，弹簧减振器和阻尼器受压变形无法复原。
3破碎机振动处理方法
3.1碎煤机基础平台主要有独立框架和弹簧减振装置两种：
3.1.1独立框架式基础平台，从零米开始将碎煤机承台地梁与碎煤机室框架分开，现在大部分碎煤机基础采用的这种型式。缺点是占用空间大、施工量大、碎煤机下空间较少。
3.1.2弹簧减振平台设计，弹簧减振装置设置在碎煤机基座与碎煤机室结构梁之间以隔离碎煤机运行过程中产生的振动，使碎煤机室结构尽可能的承受较少的静载荷，以减少对建筑物的损害，但碎煤机本身反而增大了振动。
以前还有用整块油浸榆木制作而作减振的，如靖远电厂的碎煤机，正常情况碎煤机振动能控制在0.06mm以下。但因取材困难和易腐蚀损坏，现已很少采用。
3.2处理方案
碎煤机基础最好改造为独立框架式基础平台，但改造时需对碎煤机室二层平台框架进行切除改建，零米地面胶带机尾部地面需开挖近4米深度，造成长时间无法上煤的情况。另外，如碎煤机室进行改建，涉及到现有建筑无法满足新的设计标准，因此仍需在现有土建基础不做较大变动的情况下制定改进方案。
经过调研、咨询，减震装置选用使用效果“隔而固”品牌，GPVM重型减振器弹簧材料51CrV4，带有橡胶阻尼密封装置。
先把原碎煤机基础地面整体向下凿20mm，检查预埋钢板与混凝土钢筋及预埋铁焊接处是否有开裂并加固,适当提高基础高度增加重量，并减少积水和锈蚀。碎煤机钢结构底板厚度20mm，具有足够的刚度、强度和稳定性。
3.3施工工艺流程
限于电动葫芦起重量和场地空间，碎煤机无法整体起吊，大件必须分解、拆卸，施工时间35天。
3.3.1施工时按照电机→偶合器→落煤管→上机盖→轴承座→转子→破碎板（筛板）→下机体→钢架平台→减振装置的顺序逐一解体拆除。
3.3.2碎煤机基础整治
3.3.2.1碎煤机钢结构底板四边整体向下凿20mm，割除基础预埋板，发现碎煤机土建基础没有全面灌浆，预埋钢板支撑依靠中间层的槽钢且槽钢与钢筋等的连接支点分步不均衡，如图所示。
基础预埋件钢板拆除的情况
3.3.2.2凿开槽钢下所有支撑焊接点水泥，重新增设、布置垫铁焊接连接点。抬高预埋钢板100mm，将碎煤机基础预埋钢板与预埋垫板焊接牢固，基础预埋钢板的平面度误差≤2.5mm。
3.3.2.3清理、吹扫干净后支模灌浆，为确保强度选用了H60灌浆料，严格按照基础二次灌浆施工要求和工艺进行。灌浆3天后方可开始进行不承重工作。15天后方可进行电机、碎煤机试转。开工前单台设备预计使用灌浆料2-3吨，灌浆料实际使用达13吨。
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