电动汽车大功率快充对充电电缆温度的影响1.docxVIP

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电动汽车大功率快充对充电电缆温度的影响

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摘要:电动汽车大功率快充时,充电电缆会承受较大的电流,同时产生大量的热量,使得电缆因热量累积而升温,缩短电缆使用寿命,甚至造成物理损坏而引发漏电等事故。本文建立充电电缆热过程的数值模型,对其温度场进行仿真模拟,发现在保持额定充电电流的情况下,标准电缆的安全性是可靠的,但若要进一步加大充电功率、充电电流,电缆绝缘层的温度会超出安全上限,无法安全工作,需要辅以额外的散热措施。

关键词:大功率快充;充电电缆;模拟仿真;散热

引言

电动汽车目前充电方式主要分为标准充电和快速充电。标准充电又称“慢充”,充电功率较小,可在5~10h内充满电,对配套设施的要求低,但充电时间过长;快速充电简称“快充”,采用直流充电桩充电,能在20~120min内充电至80%,充电功率大,建设安装成本高,对电池组及配套充电设备的材料和安全性的要求更高。我国市面上主流的直流充电桩充电功率均在60~80kW,实际充满电时间约为1~2h,时间较长。为进一步缩短时间,大功率直流快充应运而生,其充电功率达到350kW时,在10~30min充电时间内能够达到与燃油车相同的续航体验。快充能够大幅度地缩短充电时间,但是大电流必然带来发热问题,大量热量的积累不仅会加速电缆绝缘或护套的老化,甚至损坏电缆,对使用者带来生命和财产威胁[1]。

1温度场计算模型

1.1建立物理模型

本文研究对象为2芯直流电缆,额定电压为1kV,额定电流为250A,电缆产品的标识为REVDC-S90S90PS901.0kV2×95+25+2×4+2P(2×0.75)+P(8×0.75)GB/T33594-2017。绝缘和护套材料连续工作温度上限为363.15K(90℃)。由于实际使用的电缆长度一般都远远大于直径,可以认为温度场分布沿电缆长度方向没有变化,只关注截面的温度分布。为了简化模型,方便温度场计算,主要假设如下:(1)电缆各层之间无间隙,接触良好,无空气存在,无接触热阻;(2)充电通信、充电连接确认等导线内流经的电流远小于主电缆,其发热量可忽略,物理建模时不予考虑;(3)绕包带、屏蔽层的厚度相对于整根电缆极小,可忽略;(4)电缆各层材料均为各向同性的连续介质,其热物性参数为常数。基于上述假设,拟计算的物理模型只包含导线线芯、绝缘层、填充层、内护层、外护套,为计算方便,将一段100mm长的电缆作为研究对象,为方便后续散热方案或措施研究,建立三维模型[2]。

1.2数学模型

计算区域内的热传输方式为导热,其过程可用导热微分方程描述:

式中:ρ为介质密度,kg/m3;c为比热容,J/(kg·K);T为介质温度,K;t为时间,s;λ为导热系数,W/(K·m);q为单位时间单位体积热生成量,W/m3。通电前,电缆内各处温度等于环境温度,Tf=300K。

在电缆外表面,电缆以自然对流方式向周围环境散热,满足第三类边界条件,即:

式中:n为电缆表面外法线方向;h为电缆外表面与空气的对流换热系数,W/(m2·K)。在电缆内部的x=0mm的yz平面及y=0mm的xz平面(见图2),均为几何对称面,自然满足绝热条件。电缆物理模型上下平面(z=0mm及z=100mm)亦考虑为绝热边界。电缆发热量根据下式计算。

式中:Q为发热量,W;N为缆芯数;I为电流值,A;p为铜导体电阻率,?·m;L为导线长度,m;S为导线截面积,m2。电缆中导电缆芯内的体积热生成率q(W/m3)可由Q除以发热缆芯的体积计算得到。如在250A额定电流情况,本次研究电缆的通电缆芯内单位体积热生成为1.24?105W/m3。式(3)中的对流换热系数h取5W/(m2·K)。

2电缆温度场计算

2.1网格划分

采用UnigraphicsNX软件绘制电缆的物理模型,并用ICEM软件对三维模型进行网格划分,电缆截面网格如图3。数值模型的求解采用Fluent通用计算流体软件包,在Fluent图形用户界面设置好物性参数、热源、初始及边界参数等,然后求解。

2.2网格独立性检验

设置3个监测点分析瞬时温度变化(图1),点A位于绝缘层,点B位于内护层,点C位于外护套靠近外壁面。调整网格数量,测定点A的稳态温度,对不同数量网格的独立性进行检验,得出结果如表4。

图1电缆截面监测点分布图

表4网格独立性检验结果

由表4知,四种网格模型所得结果偏差较少,我们选取网格数为1927362的模型进行仿真模拟。

3仿真结果及分析

电缆截面A、B、C各点的瞬时温度曲线,横坐标为充电时间。通电前期各点温度上升较快,而后逐渐变慢,变化趋势基本同步。300min后各点温度基本达到稳态,后续变化很小[3]。此时A点温度为352K,B点为347K,C点为340K。

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