Φ28mmΦ32mm钢筋闪光对焊质量控制技术措施.docx

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Φ28mmΦ32mm钢筋闪光对焊质量控制技术措施

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宋海文

摘要：闪光对焊在工程施工中是比较常见的钢筋接长方式，实际施工中大直径钢筋闪光对焊接头质量一般较难控制，提高闪光对焊工艺水平是保证工程质量的前提。

关健词：Φ28mmΦ32mm钢筋闪光对焊质量控制技术措施

1.前言闪光对焊在工程施工中是比较常见的钢筋接长方式。在工程施工中，采用闪光对焊来提高钢筋原材的利用率。对于Φ25mm及其以下的钢筋采用闪光对焊施工，其施工技术比较成熟，一般质量都能保证，但对Φ25mm以上的钢筋采用闪光对焊施焊则合格率较低，其接头的质量难以保证。

2.工程概况

2010年我单位施工的朔黄铁路改右SDK216+7511-19.03m框构桥主筋为，设计主筋排架采用闪光对焊。在钢筋加工施工期间，技术室、实验室及监理人员全程指导、监督，反复实验，经过45天的奋战，Φ28mm、Φ32mm钢筋对焊试件及成品抽检全部合格。期间从全国各地聘请了6名有经验的闪光对焊技师，购买更换UN-150对焊机3台，新购200kw发电机1台，安装160KVA、250KVA箱式变压器各1台。通过不断的研究、试验，找出影响焊接质量的因素，对施焊技师、对焊机及变压器进行了更换，质量得到了保证，同时工期严重滞后。本人通过收集整理对焊、试验参数，并进行总结，编制了大直径钢筋闪光对焊质量控制的技术措施。3.技术措施

3.1严格施工规范要求，熟练掌握焊接工艺及操作技术要点。3.1.1为保证闪光对焊焊接质量，首先应该选好恰当的焊接参数，大直径钢筋对焊采用预热闪光焊，包括预热留量、预热次数、预热时间、闪光留量、闪光速度、顶锻留量、顶锻速度、顶锻压力、调伸长度、变压器级次及对焊机型号等。预热留量应为1～2mm，预热次数为1～4次，每次应为1.5～2s；闪光留量一般可取8-l0mm；闪光速度开始时近于0，然后约1mm/s，终止时约1.5-2mm/s；顶锻留量宜取4--6.5mm；顶锻速度开始的0.1，应将钢筋压缩2-3mm，然后断电并以6mm/s的速度继续顶锻至结束；顶锻压力应足以将全部的熔化金属从接头内挤出；调伸长度取值对Ⅲ级罗纹钢为1.0-1.5d，直径小取较大值；变压器选用250KVA箱式变压器；对焊机型号为UN-150型。

3.1.2预热闪光焊工艺过程是:在连续闪光前先进行预热以扩大焊接热影响区，做到预热充分、频率高；闭合电路，使两钢筋端面轻微接触，促使钢筋间隔中产生闪光，接着徐徐移动钢筋，使两钢筋端面仍保持轻微接触，形成连续闪光过程；当闪光达到规定程度后(烧平端面、闪掉杂质、热至熔化)即以适当压力迅速进行顶锻挤压。见图a、b。3.1.3焊接前应检查焊机各部件和接地情况，调整好变压器级

次，选择合适参数，开放冷却水，合上电闸，始可工作。

3.1.4钢筋端头应顺直，15mm范围内的铁锈、污物应清除干净，两边钢筋轴线偏差不得超过0.5mm。如果钢筋端面不够平整，可在开始时增加一次闪光，闪平端部。3.1.5焊接完毕，待接头处由白红色变为黑色，才能松开夹具，平稳取出钢筋，以免产生弯曲。3.2认真辨别焊接质量原因，正确处理。在钢筋对焊过程中，操作过程的各个环节应密切配合，以保证焊接质量。若出现异常现象或焊接缺陷，参照以下情形查找原因，及时清除。异常现象及缺陷的预防措施:3.2.1烧化过程剧烈并产生强烈爆炸声降低变压器级数；减慢烧化速度。3.2.2闪光不稳定清除电极底部和表面的氧化物；提高变压器级数；加快烧化速度。3.2.3接头区域裂纹检验钢筋的碳、硫、磷含量，若不符合规定，应更换钢筋;采取低频预热方法，增加预热程度。3.2.4接头弯折或轴线偏移正确调整电极位置；修整电极钳口或更换已变形电极；切除或矫直钢筋的弯头。见（c）图；

3.2.5接头中有缩孔降低变压器级数；避免烧化过程过分强烈；适当增大顶锻留量及顶锻压力。3.2.6钢筋表面微熔及烧伤清除钢筋被夹紧部位的锈和油污；清除电极内表面氧化物；改进电极槽口形状，增大接触面积；夹紧钢筋。见（d）图；

3.2.7焊缝金属过烧或热影响区过热

减小预热程度；加快烧化速度，缩短焊接时间；避免过多带电顶锻。3.2.8接头中有氧化膜，未焊透或夹渣。增加预热程度；加快临近顶锻时的烧化速度；确保带电顶锻过程；加快顶锻速度；增大顶锻压力。见（e）图；

3.3严格执行质量检验评定标准。

3.3.1闪光对焊的质量要求是:接头外观检查，每批抽查10%，并不少于10个。接头外观应有适当的锻粗和均匀的金属毛刺;钢筋表面无横向裂纹，无明显烧伤；接头处弯折不得大于40，接头处钢筋轴线的偏移不得大于0.1d且不大于2mm。强度检验按同一焊接参数完成的200个同类型接头为一批，应从中取6个试件，3个做拉伸试验，3个做冷弯