叠片卷绕超声波焊接开裂处理报告.pptVIP

汇报人：2024/9/20超声波焊接开裂改善报告

CONTENTS0103问题排查总结目录问题内容描述02问题过程处理

一、问题内容描述1.1异常过程描述1、负极超声波焊接极耳位置开裂（焊接处靠近料区位置），开裂极耳数量1-8片不等；2.极耳超声波焊接后保护片分层翘起（保护片单层对折，焊接后单层起翘）；1.2焊接形式及焊接参数如图

二、问题处理过程2.1围堵措施n处理方向职责责任部门现场制造保护胶可以完全覆盖，当前物料正常放行。品质、生产生产环节增加目检工序，检查极耳开裂情况生产现场制造环节增加人工压平工序，避免保护片翘起电池流后序工艺、品质来料缓解供应商参与不良品的分析（先用不良品确认设备有效性、放电寄给供应商）、供应商对极片铝箔焊接验证SQE、技术设备性能焊头焊座设备有效性验证工艺、设备

二、问题处理过程2.2失效模式分析2.2.1电芯配对超声波焊接其工序关键品质控制点:虚焊、过焊、焊裂、残留面积不够、力不够、粉尘颗粒2.2.2焊接能量模式参数:焊接能量(J)、焊接压力(psi)、焊接振幅(um)2.2.3通过5Why模式进行失效分析:提问问题可能原因对应措施Why1为什么极耳会开裂1、焊接能量过大2、焊接振幅过大调整工艺参数并验证Why2为什么保护片分层翘起1、焊头移动过程中干涉2、焊接热量不能及时传到造成热变形验证焊机运动过程，并调整焊接工艺参数Why3为什么之前没事，本次突然出现故障1、焊接工况发生变化2、焊接面发生变化验证操作人员操作流程更换焊头焊座并验证Why4为什么焊头焊座已不适合焊接作业还继续使用焊头焊座保养更换周期设置不合理重新验证保养和更换周期

二、问题处理过程2.3纠正措施2.3.2变更为焊接采用预焊+终焊两道工序,验证焊接效果,后期标准加入CP并持续跟进。2.3.3调整焊接参数新的标准横向裂纹:长≤23mm，不管控层数；纵向裂纹:保护片以下，不允许到极耳根部，数量≤3条2.3.4工艺做DOE,验证合适焊接参数2.3.1通过调整焊头、焊座配合平行度,并持续验证。

二、问题处理过程2.4预防措施序号类型措施项目改善措施责任人1人员工培训质量意识加强生产过程产品质量管控生产现场2人外观检查目检全检焊接外观全检现场工艺3机焊头焊座保持确定焊头焊座更换周期及时更换焊头焊座设备4料物料管控/1.品质巡检表内容包含确认物料项，并监督执行；2、生产员工确认物料状态，非190产品物料清除作业流水线现场工艺5法工艺方法改善焊接工艺1、焊接采用预焊+终焊两道工序2、验证现场工艺参数，找到最佳匹配现场工艺6环焊前清理来料/夹具清理清洁1.焊接前时酒精清洁焊头焊座周边区域；2.焊头焊座夹具定期清洁/除尘（1次/h）生产现场

二、问题处理过程2.5系统措施根据5A分析法,在进行适当的预防措施处理后,需要进行对整个系统横向纵向排查,对超声波焊接部进行排查整理,总结问题点,制定预防措施。

故障明细故障类型原因分析处理措施超声波焊接粘连不良设备异常1.焊机异常，实际测试空损过大（调幅器异常），导致输出能量小2.焊接参数未调整好更换焊机，进行参数调整---已解决转接片焊接上塑胶烧熔工艺参数1.焊接参数设置不合理2.焊接热量不能有效排出1.参数优化2.极柱下部用导热块联通，使热量散出去焊印尺寸差异，我司为正极5*25mm和负极4*20mm；天弋为4.5*21mm技术标准焊印尺寸不同，过流及拉力标准需进一步评估建议设计进行焊印尺寸变更评估并验证1.焊印尺寸技术已全部调整为5*16mm2.更改后的过流和拉力需要C0样评估天弋增加了预焊工序，我司无此设计工艺流程将焊接能量分阶段释放，可避免焊裂和翘边产生，后期增加的工艺参数，量产线需要验证我司设计无预焊工序，焊接外观需要确认，待C0样在上海验证焊头与JR上边缘干涉，JR受损，造成隔膜挤压和负极片损伤设备异常焊印尺寸过大，焊头和JR干涉基于焊印面积减小，减小焊头尺寸。1.焊印尺寸技术已全部减小为5*16mm，对应焊头规格变更2.和供应商评估，采用单独除尘机构+更改后焊头+JR下压可避免风险量产焊接治具JR限位间距未定，天弋为68.6mm，但电芯无定位工艺参数需提前评估出治具限位间距CP中增加治具间距要求天弋贴胶为40+50mm，我司40mm工艺参数贴胶方式差异，且胶纸宽度不同40mm宽胶纸盖不足极耳，引起安全问题1、技术已变更胶纸宽度至50mm2、极耳宽度减小7mm三、问题排查总结3.1超声波焊接部问题点

谢谢观看！2024/9/20