OEE(设备综合效率)简介.pptVIP

*3.启动/热机调整定义:启动损失是指从设备启动到稳定生产期间发生的质量损失，损失的大小取决于工序状态的稳定度，设备的维护水平，操作工的技能水平等。通常在实际生产中，这种损失量还是相当大的，应尽可能减少到最小程度。

*4.短暂停机定义:机器故障停工或换线以外的原因造成的计划停工所损失的时间。比如因工件卡堵、倾斜、掉落、污损、不良警报等，必须进行少于十分钟的停机或空转予以处理的暂停损失。另外如开工推迟/完工提前等）由操作员预定系统来测量应对措施班组长应花时间观察流程，注意并记录短暂停工时间（“周期练习”）理解计划外停工的主要原因，实施有重点的根源问题解决法明确确定工作时间标准通过监控来记录的停工时间，不断提高数据准确性能*5.速度减慢定义:由于机器运转速度低于流程设计标准而造成的时间损失。由PLC控制器衡量应对措施明确实际设计速度，最大速度，以及造成速度受限的物理原因请工程人员进行程序检查并进行修改应用MachineKaizen(设备持续改善)来查找低速的原因并对设计速度提出质疑*6.质量缺陷定义:在线末或生产流程结束后出现的有缺陷部件。由人工记录拒收情况来测量（注:假设每个部件的损坏造成生产该部件全部时间的损失，从而将损坏部件数量转化为时间损失；假设返工不在线内进行）应对措施通过往常和不断的数据记录和分析了解工艺流程的变化特征运用根源问题解决工具（如5个为什么，问题解决表，鱼骨表以及PDCA）向造成质量问题的有关人员反馈质量问题*使用OEE时的注意事项OEE要应用在一台机器上（可视为一台机器的生产线）而不能应用在整个生产线或全厂上，这样才有意义!OEE要作为一系列一体化的综合关键业绩指标中的一部分来运用而不能孤立使用，否则将造成生产批次规模加大或有质量缺陷的产品!OEE必须与精益原则相符，要确保对OEE的计算不会导致浪费合理化、制度化，例如，绝不要允许给换线留出时间!掩盖了故障、事故、速度、质量等损失保证0OEE100?技术改造提高产能设备潜力的发挥设备超负荷运行为什么有的企业OEE100?注意:0OEE100修改理论周期分析问题找差距！设备综合效率和完全有效生产率完全有效生产率(TEEP)TEEP=设备利用率×OEE(设备综合效率)设备利用率=负荷时间/日历时间负荷时间=日历工作时间-计划停机时间-非设备因素停机时间这里，非设备因素停机时间指:停水、停电、停气、停汽、等待计划排产、等待定单、等待上、下工序等所有不是本台设备因素造成的停机损失。设备综合效率和完全有效生产率?现场数据收集困难,一线员工生产压力大,没时间,增加工作量,应付和造假；?只有笼统的改善目标,缺少细致的统计数据和专门的攻关小组；?总想对全企业设备设定统一的统计标准；?单纯追求OEE值,把OEE作为考核指标；?对生产损失环节认识不清,对影响OEE的关键环节认识不清。OEE计算的困惑和误区案例1某工厂实施8小时作业体制,其中中午休息1小时,上班时间包括早会,检查,清扫等20分钟,上、下午期间各休息15分钟。有一台设备,因应市场需要,每天加班30分钟,该设备理论节拍为0.8分钟,在正常利用时间内应生产575件,但实际仅生产出418件,实际测得的节拍为1.1分钟,每天更换刀具及故障停机时间平均为20分钟。不良率维持在2%。请问该设备的设备综合效率为多少?A:实际作业时间=480+30=510minB:计划停止时间50minC:负荷时间510-50=460minD:停机损失时间70minE:利用时间C-D=390minG:生产量418件H:合格率98%I:理论节拍0.8J:实际节拍1.1设备性能率=理论节拍时间×产量利用时间=0.8x418390=85.7%×100%时间利用率=负荷时间–停机时间负荷时间=460-70460=84.8%×100%设备综合效率=时间利用率×设备性能率×合格率合格率=产量–不合格品产量=98%OEE=84.8x85.7x98%=71.2%简单计算:实际合格产量(418×98%)与负荷时间内理论产量(575)的比值:418×98%/575=71.2%设备综合效率的计算例2单独设备设