压铸件常见缺陷及改善对策.pptVIP

缩水-预防措施：1、铸件壁厚设计尽量均匀。2、模具过热部位冷却调整。3、提高压射比压。4、改善型腔排气条件。5.提高增压比压。缺陷名称:欠铸英文名称:shortfill十、欠铸图片十、欠铸特征及检验方法：铸件表面有填充不足部位或轮廓不清。目视识别?产生原因：1、流动性差原因：①金属液吸气、氧化夹杂物，含铁量高，使其质量差而降低流动性。②浇注温度低或模具温度低。2、填充条件差：①压射比压过低。②卷入气体过多，型腔的背压变高，充性受阻。3.操作不良，喷涂料、注射油过多，涂料、压射油堆积，气体挥发不出去。xxxxxxxxxxxx股份有限公司压铸缺陷原因分析及改善对策From：xxxx部压铸件常见缺陷原因分析及改善对策编制：张开建日期：2015-05-05目录一、气孔的产生原因及改善对策二、粘模的产生原因及改善对策三、气泡的产生原因及改善对策四、裂纹的产生原因及改善对策五、变形的产生原因及改善对策六、流纹的产生原因及改善对策七、冷隔的产生原因及改善对策八、龟裂的产生原因及改善对策目录九、缩水的产生原因及改善对策十、欠铸的产生原因及改善对策十一、毛刺的产生原因及改善对策十二、夹渣的产生原因及改善对策十三、夹层的产生原因及改善对策十四、解决压铸缺陷的思路缺陷名称:气孔英文名称:gasporosity,blowholes缺陷名称:缩孔英文名称:shrinkporosity一、砂孔图片一、气孔（砂孔）缺陷特征:压铸件璧内气孔一般呈圆形或椭圆形，具有光滑的表面，一般是发亮的氧化皮，有时呈油黄色。X光检测和目视检查可以识别（加工面气孔）产生原因：一、气体来源1、合金液析出气体---a与原材料有关b与熔炼工艺有关2、压铸过程中卷入气体--a与压铸工艺参数有关b与模具结构有关3.脱模剂分解产生气体--a与涂料本身特性有关b与喷涂工艺有关二、原材料及熔炼过程产生气体分析铝液中的气体主要氢是，约占了气体总量的85%。熔炼温度越高，氢在铝液中溶解温度越高，但在固态铝中溶非常低，因此在凝固过程中，氢析出形成气孔。氢的来源：1、大气中水蒸气，金属液从潮湿空气中吸氢。2、原材料本身含氢量，合金锭表面潮湿，回炉料脏、油污。3.工具、溶剂潮湿。三、压铸过程产生气体分析由于压室、浇注系统型腔均有大气相通，而金属液是以高压、高速充填，如果不能实现有序、平稳的流动状态，金属液产生涡流，会把气体卷进去。压铸工艺制定需考虑以下问题：1、金属液在浇注系统内能否干净、平稳地流动，不会产生分离和涡流。2、有没有尖角区或死忙区存在？3、浇注系统是否在截面积的变化？4.排气槽、溢流槽位置是否正确？是否够大？是否会被堵住？气体能否有效、顺畅排出？四、涂料产生气体分析涂料性能：如有气量大对铸件气孔率有直接影响。喷涂工艺：使用量过多，造成气体挥发量大，冲头润滑剂太多，或被烧焦，都是气体的来源。气孔-防止方法:1、干燥、干净的合金料。2、控制熔炼温度，避免过热，进行除气处理。3、合理选择压铸工艺参数，特别是压射速度。调整高速切换起点。4、顺序填充有利于型腔气体排出，直浇道和横浇道有足够的长度（＞50mm），以利于合金液平稳流动和气体有机会排出。可改变浇口厚度、浇口方向、在形成气孔的设置溢流槽、排气槽。溢流品截面积总和不能小于内浇口截面总和的60%，否则排渣效果差。5.选择性能好的涂料及控制喷涂量。缺陷名称:粘模英文名称:solder缺陷名称:扣模,拉模英文名称:drags二、粘模、拉模图片二、粘模（拉模）特征及检验方法：沿开模方向铸件表面呈现条状的拉伤痕迹，有一定深度，严重时为面状伤痕。另一种是金属液与模具产生粘合，粘附而拉伤，以致铸件表面多料或缺料。目视检查可以识别?产生原因：1、型腔表面有损伤(压塌或敲伤)。2、脱模方向斜度太小或倒斜。3、顶出时不平衡，顶偏斜。4、浇注温度过高、模温过高导致合金液产生粘附。5、脱模剂效果不好。6.铝和金成份含铁量低于0.6%。7、型腔粗糙不光滑，模具硬度偏低。??粘模（拉模）-预防措施：1、修复模具表面损伤部位，修正脱模斜度，提高模具硬度(HRC45°~48°)，提高模具光洁度。2、调整顶杆，使顶出平衡。3、更换脱模效果好的脱模剂。4、调整合金含铁量。5、降低浇注温度，控制模具温度平稳、平衡。6.调整内浇口方向，避