催化裂化装置简介课件.pptVIP

石化盐化一体化项目催化裂化装置简介设计技术部吴雯雯二○一五年二月

催化工艺发展历程?催化裂化装置概况催化裂化反应及催化剂催化裂化发展趋势

催化裂化的定义u催化裂化（Catalyticcracking）是在热和催化剂的作用下使重质油发生裂化反应，并转化为裂化气、辛烷值较高的汽油、柴油等产品的加工过程。催化裂化的原料：u减压馏分油（VGO）－FCCu常压渣油和减压渣油的脱沥青油－RFCC）

催化剂

直馏汽柴油不能满足社会需求催化裂化直馏汽油辛烷值低，不能直接做汽油机燃料

催化裂化的发展历程：u固定床催化裂化，1936年，第一套固定床的催化裂化装置在美国投入工业生产，原料油进入反应器中进行反应后，停止进料，通入水蒸气置换，然后通入空气进行催化剂的再生，反应与再生均在一个反应器中进行。

再生烟气反应产物空气原料油固定床催化裂化

u移动床催化裂化，1950年前后出现了移动床催化裂化装置，反应和再生分别是在反应器中与再生器中进行。移动床催化裂化

u流化床催化裂化，与移动床催化裂化装置几乎同时发展起来，反应与再生分别在反应器和再生器中进行，油气与催化剂呈流化状态。流化床催化裂化

u提升管催化裂化，自1960年后，为了配合高活性的分子筛催化剂，流化床反应器又发展成为提升管反应器。目前世界上绝大多数催化裂化装置均采用提升管反应器。提升管催化裂化

催化工艺发展历程催化裂化装置概况催化裂化反应及催化剂催化裂化发展趋势?

u反应-再生部分u分馏部分主要组成部分u吸收稳定部分u产品精制u余热回收

反再系统油气混合原料油通过装置加热至后分六路经原料油雾化喷嘴进入提升管与高温催化剂接触进行原料的升温、汽化及反应。反应后的油气与待生催化剂经旋风分离器分离后进入分馏塔。沉降器再生烟气提升管再生器待生催化剂经汽提后沿待生立管向下进入再生器，与向上流动的主风逆流接触，在690℃左右的再生温度、富氧原料油及CO助燃剂的条件下进行完全再生。外取热器再生器烧焦所需的主风由主风机提供。再生烟气一路进入烟机,另一旁路经双动滑阀。两路烟气最终合并进入余热锅炉催化剂主风

生产过程中，影响反应深度的操作因素很多：反应深度控制原料性质、反应温度、反应剂油比、再生催化剂物化性质、回炼比、反应时间等

反应温度是调整反应深度最常用、最有效的手段之一，温度每升高10%--20%，反应速度约增加10%--20%。反应温度提高时，汽油→气体的反应速度加快最多，原料→汽油反应次之，而原料→焦炭的反应加快的最少。提高反应温度对分解反应和芳构化反应速度的提高超过了氢转移反应速度的提高，因此汽、柴油中烯烃、芳烃含量增加，使汽油辛烷值增加，柴油十六烷值降低，汽、柴油安定性降低。如果转化率不变，则汽油产率降低，气体产率增加，而焦炭产率略有下降。

反再热平衡控制原料在反应过程中所生成的焦碳（占原料5-10w%）附着于待生催化剂表面，并随待生催化剂送入再生器进行烧焦，焦碳在烧焦过程中释放出大量的热能。对于催化裂化装置来说（特别是对于掺炼渣油、油浆全回炼、高反应深度等装置），烧焦放热量往往高于反应用热、主风升温、散热损失等用热总量，存在大量的热量过剩，这些过剩热量由外取热器取热产蒸汽以达到系统的热量平衡

外取热器取热量由外取热器内流化风量或催化剂返回管提升风量（控制外取热催化剂循环量）进行控制。正常生产过程中，以再生器密相温度（670—700℃）为依据控制外取热器内流化风调节阀开度，改变外取热系统取热负荷，控制再生温度相对稳定。在装置加工负荷低、原料生焦量低或事故状态下出现热量不足时，需相应降低外取热器取热负荷直至停运、提高预热温度、适当减少汽提蒸汽量等措施，出现热量严重不足时，可短期往再生器喷入燃烧油（但应避免长时间喷燃烧油，造成局部超温导致催化剂失活）。

反再压力平衡是催化装置日常操作过程中的关键平衡之一。沉降器压力通过调整气压机转速、气压机出口反飞动调节阀来控制，提高反应压力可降低气压机能耗，但也使反应时间延长，反应转化率上升、反应生焦率上升。再生器压力由烟机入口调节蝶阀和双动滑阀分程控制，提高再生压力可提高再生效果，增加烟机回收功率，但也使主风机供风耗能增加，并受到正常操作下主风机出口压力、反再间压力平衡、催化剂流化输送控制等因素制约。烟机入口蝶阀开度增加，再生器压力下降。

富气至气压机顶循热水换热器顶循原料换热器一中热水换热器一中原料换热器稳定塔底重沸器酸性水外送换热蒸汽发生器二中泵粗汽油外送至再吸收塔贫吸收油冷却器顶循泵轻柴外送一中泵回炼油油浆外送油浆蒸汽发生器油浆原料换热器油浆紧急外甩回炼油浆油气油浆泵

汽油干点主要是通过分馏塔顶的温度来控制，分馏塔顶温度是塔顶油气在其分压下的露点温度。塔顶馏出物包括粗汽油、富气、水蒸汽及惰性气体，汽油组份的油气分压越高，馏出同样的粗汽油所需