中日制造业的实力差距.docx

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中日制造业的实力差距

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一个国家的支柱和脊梁是制造业。从制造业的技术层次来看,中日差距估计在30年到50年之间。

中国仍处于“重化工业”阶段

第一次从统计数字上看到中国的工业崛起是在2003年,当年,中国工业增长对GDP的贡献率高达63%,而重工业增长已大大超过轻工业。那时,中国正在修建三峡大坝,西气东输、南水北调等超级工程也在加紧推进。举国上下为中国经济进入“重化工业”阶段欢欣鼓舞。

按照日本的划分标准,“重化工业”是一个国家工业崛起的起点,表明这个国家已经有能力从自然界大规模获取资源,强势推进工业化了。法国在100多年前建造了埃菲尔铁塔,在以石头建筑为主要特色的巴黎,搞这么大一个钢铁建筑物,就是在炫耀当时法国冶金业的成就。

日本也从20世纪60年代开始进入“重化工业”的高度加工阶段,日本钢铁和电器产品能大举攻占美国市场,除了成本优势,其技术实力也不容小觑。现今中国钢厂拥有全球60%以上的产能,但中国钢铁产品并没有攻入美国市场。

中国现在仍处于“重化工业”阶段,GDP主要是“钢材水泥堆起来的”,占到60%,消费只占30%。我们邻近的韩国已经超越“重化工业”阶段,正向产业链下游移动。韩国主要在做什么事情呢?

钢材水泥很消耗自然资源,韩国本土没什么资源,但韩国能把钢材造成精密器件——高加工度化,同样资源获得的经济价值可以高很多。韩国汽车、船舶和电子产品在世界上占有很高的市场份额,甚至给“日本制造”构成很大竞争压力。制造业在韩国GDP中的比重超过50%,高于“世界工厂”中国。

日本已达到“极端制造”阶段

日本现今的工业水平已不仅是“高加工度化”,更上升到“极端制造”的层次。中国也有高技术水准的“极端制造”,包括航空航天、高铁、超级计算机以及“人造太阳”计划等都是极端的大。而日本的“极端制造”和德国、瑞士一样,追求极端的精细。

比如精密机床,同样重量的机床,瑞士货的价值最高,是中国货的10倍;日本货的价值可比肩德国,是中国货的3.5倍。从日本这个国家的产业结构中看出,它显然对资源的依赖程度很低。同时,日本的资源回收技术也很强。

由于中国对稀土出口实施总量控制,日本产业界也曾感到紧张,但很快找到了“破解之法”。三井物产大幅提高了碎玻璃的进口量。日本进口的主要是做精密仪器剩下的碎玻璃,其含有丰富的稀土元素。从废碎玻璃中提取稀土元素在日本已形成产业规模。

日本的精细制造是要用最少的占地,最少的原料,创造最高的价值。

以单位能源1千克油当量的使用所产生的GDP计,中国大约是0.7美元,美国为3.4美元,德国为7美元,瑞士为9美元,日本使用同样能源所产生的GDP为全球之冠,高达10.5美元,相当于中国的15倍。

低资源依赖度的精细制造,正是日本产品纵横世界的根基。中国哪怕资本再雄厚,人力资源再充沛,如果缺乏这种“精细制造”的能力,产业竞争力就会长期弱于日本。

造火箭容易造汽车难

人海战术,通常会通过投入难以想象的巨大人力去解决问题,这在土木建设工程以及灾害救援等方面,肯定会发挥巨大威力。可是,在制造业,并不是人多就能干得好。

在“日本制造”的主战场——高精尖零部件,根本不用很大的人力投入。而中国的代工厂则要组织一定规模的人力,将日本制作精密的零部件高效组装在一起。

制造一辆汽车,大致需要使用2万~3万个零部件,而像机床、电视机、照相机这些产品,所需零部件不如汽车那么多,但也是由大量零部件组装而成的。

制造工业产品,需要不少关键的基础。比如汽车制造,在中国以合资方式生产汽车的美国、德国、法国甚至韩国厂家,需要的关键零部件多是从外国引进的。制造一种产品,并不是仅仅以“最终组装”为目的。从研究开发阶段开始,经过设计和试验,到追求制造更好的产品,是一个非常漫长的过程。为什么说“造火箭容易造汽车难”?难就难在重要零部件长期工作的可靠性。可靠性取决于研发、设计、工艺制造等方面的水平和长期积累的经验。

长期以来,日本和欧美汽车厂商在中国所展开的生产活动,仅仅是一个“最终组装”阶段。

在产品组装方面,哪怕是“恐怖的富士康速度”,也不能创造很高的利润额。

苹果iPhone、iPad包含几百个零部件,其中90%在美国以外生产,半导体来自德国和中国台湾地区,内存来自韩国和日本,显示屏、电路板来自韩国和中国台湾,芯片组来自欧洲,稀有金属来自非洲和亚洲,而所有这些零部件最终都由中国富士康进行组装。但是,在利润分配上,中国是最吃亏的。

产品利润的60%被美国公司分走,因为苹果产品的研发、设计创意主要在美国进行;日本是塑胶、金属等材料供应国,拿到产品利润的20%;韩国凭借技术输出,供应部分零部件,拿到的利润份额不到5%;富士康只负责组织工人,最终组装,拿到的利润份额不到2%。

可悲的

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