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15万吨/年MTBE装置开工小结

一、MTBE装置开工概况

15万吨/年MTBE装置扩能改造于4月26日上午10:00中交并开始进行吹扫气密，4月

27日气密合格后，于当日16:00甲醇进入五个反应器对催化剂进行溶胀，共计使用甲醇110

吨。29日开始对反应器内的溶胀甲醇进行回收处理。由于受后处理系统甲醇精馏塔能力限

制，每小时甲醇回收量最大仅能保持1t/h左右，因此在开工方案中就考虑利用不合格碳四

罐V307、不合格甲醇罐V301及开停工回收罐V315存储反应器R301A、R301D、R302内

溶胀后的甲醇。4月30日10:00，反应器开始进碳四原料（I、II气分碳四），进料28t/h，醇

烯比0.7。16:00化验分析共沸塔底MTBE油中甲醇含量15.34%，R301、R302出口甲醇含

量分别为1.91%、11.23%，由于开停工回收罐V315存储能力有限，为缩短产品合格时间，

于19:00，将反应物料走跨线，切出二级反应器R302。19:15经质检同意T301底走MTBE

产品线送至罐区。5月1日0:00起MTBE产品质量合格，5月2日7:20调度同意新催化气

分碳四料改进装置，逐步提高装置处理量，并将R302逐步切入运行。8:00起，未反碳四物

料中二甲醚超标，18:00起未反碳四中甲醇含量开始超标，5月4日10:00后，甲醇回复到

300mg/kg以下，5月10后，逐渐得到控制在200mg/kg以下。

二、开工过程中的操作调整

1、溶胀甲醇的处理

装置15万吨/年扩能改造之后，催化剂溶胀需要甲醇量110吨左右，而不合格甲醇罐的

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总容积为35m，只可存放30吨甲醇，多余甲醇如果去回收系统回收需要100小时左右，将

会大大延长开工时间。针对这种情况，我们利用改造机会将原装置390#线（不合格中间物

料线）进行整理优化，将含甲醇的中间物料与不含甲醇的中间物料在流程上分开。开工过程

中，首先对反应器内甲醇进行回收处理，同时将停工时退入不合格罐V315内的物料作为共

沸塔垫料。V315抽空后，再将余下的反应器溶胀甲醇压去V315暂时存储。由于V315罐空

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仅为100m，还需要留有余地存储部分开工初期不合格MTBE产品，所以暂不使用的R301B、

R301C内的溶胀甲醇在装置开工正常后再进行逐步回炼处理。

2、开工初期不合格MTBE产品处理

4月30日装置开始进料后，由于催化剂内部还有较多残存的甲醇，处理负荷也只有40%

左右，未反应的甲醇进入共沸塔后超过了碳四--甲醇形成共沸物的最高浓度组成，无法从塔

顶共沸馏出，只能进入塔底，造成塔底MTBE产品中甲醇含量大幅增加，最高达到15.34%。

装置10万吨/年规模时，溶胀甲醇量在40吨左右，催化剂内残存的甲醇也相对较少。此次

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改造后由于溶胀甲醇量大，系统残存甲醇量也多，这些甲醇在开工初期绝大部分都要从塔底

带出，造成开工初期不合格MTBE量较多。装置2万吨/年规模设计时的开停工不合格物料

回收罐V315在本次改造时没有扩大，仍只能存放70吨左右的物料，加上之前还储存了部

分溶胀甲醇，所以无法满足开工初期共沸塔底不合格料存放需要。开工过程中，V315罐放

满后，切出R302以减少不合格物料量，同时通过与系统协调，不合格物料直接进入罐区存

放，通过大量置换后塔底甲醇才逐渐合格。从本次开工来看，开工塔底不合格物料量在90