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“5S”现场管理的内容

(一)整理

对工作场所(范围)全面检查，包括看得到和看不到的，制定“要”和“不

要”的判别基准，把要与不要的人、事、物分开，将必需物品与非必需品区分开，

要的物品调查使用频度，决定日常用量，摆在指定位置挂牌明示，实行目标管理，

再将不需要的人、事、物加以处理，这些被处理掉的东西可能包括原辅材料、半

成品和成品、设备仪器、工模夹具、管理文件、表册单据等，这是开始改善生产

现场的第一步。其要点首先是对生产现场摆放和停滞的各种物品进行分类，区分

什么是现场需要的，什么是现场不需要的，在岗位上不要放置必需品以外的物品;

其次是对于现场不需要的物品，诸如用剩的材料、多余的半成品、切下的料头、

碎屑、垃圾、废品、多余的工具、报废的设备、工人的个人生活用品等，要坚决

清理出生产现场，这项工作的重点在于坚决把现场不需要的东西清理掉。对于车

间里各个工位或设备的前后、通道左右、厂房上下、工具箱内外，以及车间的各

个死角，都要彻底搜寻和清理，达到现场无不用之物。

坚决做好这一步，是树立好作风的开始。

日本有的公司提出口号：效率和安全始于整理!

其要点如下：

①对每件物品都要看看是必要的吗?非这样放置不可吗?

②要区分对待马上要用的、暂时不用的、长期不用的;

③即便是必需品，也要适量;将必需品的数量要降低到最低程度;

④在哪儿都可有可无的物品，不管是谁买的，有多昂贵，也应坚决处理

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掉，决不手软!

⑤非必需品是指在这个地方不需要的东西在别的地方或许有用，并不是

“完全无用”的意思，应寻找它合适的位置。

⑥当场地不够时，不要先考虑增加场所，要整理现有的场地，你会发现

竟然还很宽绰!

整理的目的是：

①改善和增加作业面积;

②现场无杂物，行道通畅，提高工作效率;

③减少磕碰的机会，保障安全，提高质量;

④消除管理上的混放、混料等差错事故;

⑤有利于减少库存量，节约资金;

⑥改变作风，提高工作情绪。

因为不整理而发生的浪费：

①空间的浪费

②使用棚架或柜橱的浪费

③零件或产品变旧而不能使用的浪费

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④放置处变得窄小

⑤连不要的东西也要管理的浪费

⑥库存管理或盘点花时间的浪费

5S“整理”执行技巧：

定义：工作现场，区别要与不要的东西，只保留有用的东西，撤除不需

要的东西

对象：主要在清理现场被占有而无效用的“空间”

目的：清除零乱根源，腾出“空间”，防止材料的误用、误送，创造一

个清晰的工作场所

零乱的根源，主要来源于：

a)未及时舍弃无用的物品;

b)未将物品分类;

c)未规定物品分类标准;

d)未规定放置区域、方法;

e)未对各