机械制造技术基础chap.pptx

4.3定位基准的选择粗基准的选择精基准的选择

粗基准工件加工的第一道工序中，只能用毛坯上未经加工的表面作为定位基准。精基准在粗加工以后，工序中则使用经过加工的表面作为定位基准。辅助基面有时工件上没有能作为定位基准用的恰当表面，这时就必须在工件上专门设置或加工出定位基面，这种基面称为辅助基面。

4.3.1粗基准的选择主要影响不加工表面与加工表间的相互位置精度（如上例加工后的壁厚均匀性）影响加工表面的余量分配夹具结构粗基准不同的影响

——选择粗基准的基本原则合理分配加工余量原则。若工件必须首先保证某重要表面的加工余量均匀，则应选择该表面为粗基准。保证非加工表面位置精度原则。在没有要求保证重要表面加工余量均匀的情况下，若零件上每个表面都要加工，则应该以加工余量最小的表面作为粗基准。

3）在与上项相同的前提条件下，若零件上有的表面不需加工，则应以不加工表面中与加工表面的位置精度要求较高的表面为粗基准，以达到壁厚均匀，外形对称等要求。4）选用粗基准的表面应尽量平整光洁，不应有飞边、浇口、冒口及其他缺陷，这样可减小定位误差，并能保证零件夹紧可靠。

5）粗基准一般只使用一次。但是当毛坯是精密铸件或精密锻件时，毛坯的质量很高，如果工件的精度要求不高，这时可以重复使用某一粗基准。

4.3.2精基准的选择考虑因素保证零件的加工精度、特别是加工表面的相互位置精度照顾到装夹方便，夹具结构简单

（1）“基准重合”原则应尽量选用设计基准和工序基准作为定位基准，这就是基准重合原则。如果加工的是最终工序，所选择的定位基准应与设计基准重合；若是中间工序，应尽可能采用工序基准作为定位基准，以消除基准不重合误差。

（2）“基准统一”原则应尽可能选择加工工件多个表面时都能使用的定位基准作为精基准，即遵循基准统一的原则。这样便于保证各加工面间的相互位置精度，避免基准变换所产生的误差，并简化夹具的设计和制造。如箱体的“一面两销”、轴类的“顶尖孔”等。

（3）“互为基准”原则当两个表面相互位置精度以及它们自身的尺寸与形状精度都要求很高时，可以采取互为精基准的原则，反复多次进行精加工。

（4）“自为基准”原则有些精加工或光整加工工序要求余量小而均匀，在加工时就应尽量选择加工表面本身作为精基准，即遵循自为基准的原则，而该表面与其他表面之间的位置精度则由先行的工序保证。四项原则综合考虑，灵活运用。