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影响钢包底吹气孔口处底吹气泡上浮的因素
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摘要:运用气泡形成的两阶段模型,分析在一定气体流量下,静止钢液中通过孔口连续溢出气泡的形成过程。通过MATLAB编程计算得到气泡的脱离直径。对影响气泡脱离尺寸的气体流量、孔口直径和表面张力因素进行分析,并将气泡直径的理论计算值与数值模拟结果进行比较。从理论计算结果以及与数值模拟对比得出:随着气体流量的逐渐增大,气泡的脱离直径总体变化趋势为由缓慢增大到迅速增大;在较小的气体流量下,气泡脱离直径受孔口直径和表面张力影响显著,随着流量的增加其影响越来越小;孔口边缘的润湿性对气泡脱离尺寸的大小起决定性作用。
关键词:气泡;二阶段模型;钢液;孔口直径;润湿性
本文在气体流量恒定条件下,应用气泡形成的两阶段模型,通过力平衡方程和牛顿运动第二定律,分析静止钢液中底部孔口处气泡的形成过程。利用MALAB编程计算得到气泡的脱离直径,对影响气泡直径大小的操作条件、物性参数条件和孔径进行分析,为气泡浮选去除夹杂物的理论研究提供参考。
1静止钢液中气泡的形成
假设在钢包底部中心位置有一个直径为dh的圆形水平孔口,孔口边缘被钢液完全润湿,在恒定流量下氩气通过孔口形成连续的气泡。在气孔直径较小(5~6mm)时,根据气体流量不同,气泡形成方式有三种状态:
当气体流量很小,Re≤500时,形成离散的单个气泡,气泡仅受浮力和表面张力的作用,假设气泡为球形,有
(1)
(2)
式中:db为气泡直径,dh为孔口直径,σ为表面张力,μ为钢液的黏度,u0为孔口气速,ρl、ρg分别为液相、气相密度,Re为雷诺数,g为重力加速度。由式(1)可以求出气泡的脱离直径。
当气体流量增大,500
当气体流量增加至Re≥2100时,气体呈射流状喷吹到钢液中,随后分裂为尺寸各异的的气泡。
在钢包底吹氩过程中,其Re远远大于500。因此,浮力、表面张力、粘性阻力和惯性力对气泡的形成都有作用。两阶段模型表现为气泡的形成先后经历膨胀和脱离两个阶段。在膨胀阶段,气泡底部粘附在孔口边缘,顶部沿径向膨胀长大,当浮力大于向下的合力时,气泡最低点与孔口平面分离,进入到脱离阶段;随着气体流量的持续增加,气泡底部上移,在孔口上部形成一个近乎圆柱台体的“缩颈”,颈缩不断生长长大,气泡向远离孔口的方向移去。当颈缩逐渐变细直至断裂时,气泡与孔口分离。气泡在两个阶段的形成过程如图1所示。膨胀阶段和脱离阶段的体积之和为气泡脱离的最终体积:
(3)
式中:VE和VF分别是气泡膨胀段体积和最终体积,τf是脱离过程所持续的时间,Q为单位时间气体体积流量。
(a)膨胀阶段(b)脱离阶段
图1钢包底部孔口处气泡阶段形成示意图
Fig.1Schematicofbubbleformationinexpansionanddetachmentstagesattheorificeofaladle
1.1膨胀阶段
气泡底部与孔口接触,保持静止,上部以等于气泡半径变化率的速度膨胀。作用在气泡上的各种力表达式如下:
(1)浮力,由气、液两相间的密度差所引起,
(4)
式中,是气泡体积,qv是气体的体积流量。
(2)粘性力,是液相对气泡的阻力。球形气泡在流体中运动所受到的阻力,可应用斯托克斯阻力公式近似计算,即
(5)
式中,uE为气泡膨胀速度,rE为气泡半径。
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附加表面力,由表面张力所引起,
(6)
cosθ表示孔口处气泡表面与垂直方向之间的夹角,通常取cosθ=1。
?
惯性力,气体持续通过孔口进入气泡,气泡以相应的速度膨胀而引起的惯性力。惯性力相当于动量的变化率,即
(7)
式中:M是气泡的虚拟质量,即气泡中气体的质量与包围气泡的液体体积(相当于气泡体积的11/16)的质量之和。若ρgρl,ρg可以忽略,则
(8)
式中te是膨胀阶段持续的时间。
因为气泡底部与孔口边缘粘附,保持静止状态,所以气泡中心上升的速度即为气泡的平均速度,等于气泡半径的变化率,即
(9)
式中re为膨胀阶段气泡的半径,整理得
(10)
在第一阶段结束时有V=VE,向上与向下的力平衡时有
(11)
将气泡受到的各种力的数学表达式带入方程(11),整理后得到膨胀结束时气泡体积表达式
(12)
膨胀结束时的气泡脱离体积VE可由迭代方法求得。
1.2脱离上升阶段
在脱离上升阶段,由于气泡受到向上的浮力大于向下的合力时,气泡底部逐渐向远离孔口方向外移而形成细颈,并通过细颈与孔口接触。最终气泡脱离半径
rE推导公式见文献[1],VE计算式
(13)
式中:
由式(12)求得VE和rE;然后由式(13)求VF,进而求得rF,最终得到膨胀、脱离阶段的气泡直径DE和DF。
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