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常见的焊接缺陷及产生原因，非常重要的经验！金属加工

焊接是大型安装工程建设中的一项关键工作，其质量的好坏、效率的高低直接影

响工程的安全运行和制造工期。由于技术工人的水准不同,焊接工艺良莠不齐,

容易存在很多的缺陷。现整理缺陷的种类及成因,以减少或防止焊接缺陷的产生，

提高工程完成的质量。

一、焊缝尺寸不合要求

焊波粗、外形高低不平、焊缝加强高度过低或过高、焊波宽度不一及

角焊缝单边或下陷量过大等均为焊缝尺寸不合要求，其原因是：

1.焊件坡口角度不当或装配间隙不均匀。

2.焊接电流过大或过小，焊接规范选用不当。

3.运条速度不均匀，焊条（或焊把）角度不当。

二、裂纹

裂纹端部形状尖锐，应力集中严重，对承受交变和冲击载荷、静拉力影响较大，

是焊缝中最危险的缺陷。按产生的原因可分为冷裂纹、热裂纹和再热裂纹等。

（冷裂纹）指在200℃以下产生的裂纹，它与氢有密切的关系，其产生的主要原

因是：

1.对大厚工件选用预热温度和焊后缓冷措施不合适。

2.焊材选用不合适。

3.焊接接头刚性大，工艺不合理。

4.焊缝及其附近产生脆硬组织。

5.焊接规范选择不当。

（热裂纹）指在300℃以上产生的裂纹（主要是凝固裂纹），其产生的主要原因

是：

1.成分的影响。焊接纯奥氏体钢、某些高镍合金钢和有色金属时易出现。

2.焊缝中含有较多的硫等有害杂质元素。

3.焊接条件及接头形式选择不当。

（再热裂纹）即消除应力退火裂纹。指在高强度的焊接区，由于焊后热处理或高

温下使用，在热影响区产生的晶间裂纹，其产生的主要原因是：

1.消除应力退火的热处理条件不当。

2.合金成分的影响。如铬钼钒硼等元素具有增大再热裂纹的倾向。

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3.焊材、焊接规范选择不当。

4.结构设计不合理造成大的应力集中。

三、气孔

在焊接过程中，因气体来不及及时逸出而在焊缝金属内部或表面所形成的空穴，

其产生的原因是：

1.焊条、焊剂烘干不够。

2.焊接工艺不够稳定，电弧电压偏高，电弧过长，焊速过快和电流过小。

3.填充金属和母材表面油、锈等未清除干净。

4.未采用后退法熔化引弧点。

5.预热温度过低。

6.未将引弧和熄弧的位置错开。

7.焊接区保护不良，熔池面积过大。

8.交流电源易出现气孔，直流反接的气孔倾向最小。

四、焊瘤

在焊接过程中，熔化金属流到焊缝外未熔化的母材上所形成的金属瘤，它改变了

焊缝的截面积，对动载不利。其产生的原因是：

1.电弧过长，底层施焊电流过大。

2.立焊时电流过大，运条摆动不当。

3.焊缝装配间隙过大。

五、弧坑

焊缝在收尾处有明显的缺肉和凹陷。其产生的原因是：

1.焊接收弧时操作不当，熄弧时间过短。

2.自动焊时送丝与电源同时切断，没有先停丝再断电。

六、咬边

电弧将焊缝边缘的母材熔化后，没有得到焊缝金属的补充而留下缺口。咬边削弱

了接头的受力截面，使接头强度降低，造成应力集中，使可能在咬边处导致破坏。

其产生的原因是：

1.电流过大，电弧过长，运条速度不当，电弧热量过高。

2.埋弧焊的电压过低，焊速过高。