从技术走向管理，一线生产主管训练课程课件.pptVIP

从技走向管理，一生主管程

管理基本认知质量检验管理阶段统计质量管理阶段现代质量管理阶段人类社会诞生~16世纪末工业革命16世纪末工业革命~20世纪初20世纪初~九十年代20世纪九十年代~今生产效率：生产效率：生产效率：生产效率：管理思想：管理思想：管理思想：管理思想：*全面规范化管理训练系列*2

管理定义的多样化?强调作业过程：?强调管理的核心环节：?强调对人的管理：?强调管理者个人作用：?强调管理的本质：*全面规范化管理训练系列*3

生产管理者的定位理(董事)厂部科主任班作人*全面规范化管理训练系列*4

生产管理者的定位*全面规范化管理训练系列*5

班前准备规范化人环机作业准备法料生产准备作业流程*全面规范化管理训练系列*6

作业准备之班前会实施1、班前会的目的2、班前会实施流程与内容第一步：第二步：第三步：第四步：第五步：如：未完成的任务；未达成的目标；事故与异常；现场变化点；以上情况的反省与要求；第六步：*全面规范化管理训练系列*7

优化生产排程排程原则排程法则FCFS先到优先SPT最短作业时间优先外部原则EDD交货期最早优先STR剩余时间最短优先MOR剩余工序最多优先RAN随机排序生产排程内部原则Johnson算法Palmer算法关键工件法CDS算法线性规划法*全面规范化管理训练系列*8

优化生产排程之单一制造单元排序单元排程又被称为“n个作业——单台工作中心的问题”或“n/1”，理论上，排序问题的难度随着工作中心数量的增加而增大，而不是随着作业数量的增加而增大。例：n个作业单台工作中心排序问题。在一周的开始，有5位顾客提交了他们的订单。原始数据为：订单（以到达的顺序）加工时间/天交货期/天ABCDE3426156792*全面规范化管理训练系列*9

单元生产排程的排序方法★1、先到优先（FCFS）：按订单送到的先后顺序进行加工。★2、最短作业时间优先（SOT）：这个规则等同于最短加工周期优先。★3、交货期优先(Ddate)：最早交货期最早加工。★4、剩余时间最短优先（STR）：剩余时间是指交货期前所剩余时间减去加工时间所得的差值。*全面规范化管理训练系列*10

优化生产排程之双制造单元排序：Johnson算法S.M.Johnson于1954年提出了一个排序方法，其目的是极小化从第一个作业开始到最后一个作业为止的全部流程时间，规则包含下列几个步骤：*全面规范化管理训练系列*11

案例：某纸箱厂滚动排程作业流程滚动三日出货预测计划输入（销售10：00前）排序计划公布（PMC19：00前）前工序排序（PMC19：00前）设备负荷计算（ERP运算）原纸用量与库存核查（ERP预运算）后工序排序修正与确认（PMC18:30前）前工序排序修正与确认（PMC19:30前）排序计划公布（PMC20：00前）滚动三日出货计划公布（销售12：00前）设备与人力负荷计算（ERP运算）班前会导入（20：00前）滚动三日出货计划输入（销售10：00前）物料供应评审（采购18：00前）后工序排序（PMC18：00前）技术方案评审（技术18：00前）后工序排序原则：物料到货异常预配纸计划公工艺与设备异常情况反馈（采布（技术17：情况反馈（工艺、第一原则：按小时与经济批量排序第二原则：紧急定单优先第三原则：重要客户优先第四原则：短周期定单优先前工序排序原则：物料需求计划编制（ERP运算）购17：00前）00前）设备17：00前）第一原则：按小时与经济批量排序第二原则：调整次数最少第三原则：后序紧急需求优选第四原则：分类存量管制策略滚动三日出货预测计划修正（销售17：30前）截止17：00前订单录入ERP（销售17：30前）出货与装载计划编制（PMC18：00前）计划变动*全面规范化管理训练系列*12

作业准备之班前会实施2、班前会实施流程与内容第七步；如：当天生产任务的特点；生产中可能发生的危险与预防措施；关键工艺及变更工艺操作；质量特性及判断标准；成本管控相关规则。第八步：第九步：第十步：*全面规范化管理训练系列*13

班中控制标准化——从“浪费”开始的策划生产运作不平衡生产场地和设备布局不合理生产场地和设备布局不合理工作场地缺乏组织生产换型时间长工艺设计不合理人员和设备效率低生产系统不稳定设备维护不到位过度依靠人力来发现错误生产场地和设备布局不合理缺少合理的过程监控工作现场缺少规范没有考虑人机工程学工艺设计与产品设计不协调人员及设备的配置不合理生产场地与设备布局不合理没有正确了解客户要求换型时间长市场反应迟钝生产计划不协调生产运作不平衡生产系统不稳定*全面规范化管理训练系列*生产运作不平衡14

班中控制标准化——绩效分解的思考*全面规范化管理训练系列*15

生产绩效的保障——班组控制标准化产值目标在管理业绩层面保障设备综合