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一、引言

化学工业的迅猛发展正在给人类生活带来巨大的变化，并已成为国民

经济的支柱产业，但化工过程具有生产流程长、工序多、工艺简单的特点，

既有高温、高压，也有低温、低压，同时生产过程中具有危（wei）险特性，原

料、中间产品、产品及废弃物大多具有易燃、易爆或者有毒、有害、易腐

蚀的特性，生产工艺过程的这些因素打算了化工生产事故具有发生蓦地、

集中快速、持续时间长、涉及面广和危害后果严峻等特点。据统计，全

球每年因化工事故和化学危害所造成的损失已超过4000亿元人民币。因

此，分析化工企业生产事故的原由、特点和规律，提出有效的事故防范措施，

遏制事故的发生，削减事故造成的损失，具有很重要的意义。

二、化工事故致因分析

海因里希首先提出了事故因果连锁论，用以说明导致伤亡事故的各种

原由及与事故之间的关系。海因里希认为，人的耽心全行为、物的耽心全

状态是事故发生的直接原由，亦即事故的发生是由人的耽心全行为和物的

耽心全状态共同作用的结果，其物理本质是一种意外释放的能量。

全方位考量我国化工行业企业发生事故的原由主要有三个方面：

⑴化学工业是危（wei）险的行业，对从业职工的要求比拟高。目前我

国不少

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化工企业(特别是中小型化工企业)的职工素质差，时常由于误操作而造

成事故；

⑵化工行业生产的工艺过程存在许多的危（wei）险因素，生产中使用

的原料、中间体和产品绝大多数具有易燃易爆、有毒有害、腐蚀等危（wei）

险性，加之生产工艺过程简单、工艺条件苛刻，从原料到产品，需要经过不

少工序和简单的加工单元，并且生产过程连续性强，存在腐蚀、高温、高

压等易造成事故的诸多因素；

⑶安全管理不到位，安全生产法规、规章制度不健全，监察力度不够，

安全投入缺乏，不能摆正安全与经济效益的关系等，这些往往为事故的发

生埋下了深层次的隐患。

虽然从业人员素质不高、化工行业高危（wei）险特点以及安全管理

存在问题等三方面因素是造成我国化工企业事故多发的原由，但从引起事

故的直接原由物“的耽心全状态”因素盾，通过对大量化工事故分析表时，

引起事故的根源有这样几个方面：工厂选址不适宜、工厂布局不合理、设施

设备不健全、安全距离缺乏、工艺存在问题、物料输送存在危（wei）险

因素、设备缺陷等，其中，由于设备缺陷造成事故所占比例很大。特殊是

目前我国建于上世纪六七十年月的化工企业还许多，并且在化工企业中，

90%以上是生产规模较小的中小企业，工艺落后、技术水平低、设备简

陋、自动化掌握水平差，因此，从总体上看可以说，化工行业整体技术

水平不高、本质安全程度差，是造成化工行业企业事故多发、事故危害

严峻的重要原由。

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化工事故模式也反映了绝大多数化工事故的发生是由于化工工艺和

设备消失了事故隐患，而作业人员未发觉、未准时地实行措施或者处理不

当导致的。

因此，改善化工工艺、提高生产装置设备水平，亦即提高化工行业整

体过程掌握技术水平的本质安全程度是保障化工行业企业安全生产和进

展成长的根本条件。

三、化工企业因本质安全问题引起的事故案例

由本质安全问题相关原由引起的化工企业事故，特殊是引起中心各级

领导、有关安全监管部门高度重视以及业界广泛关注的典型事故案例许多，

不管是往年发生的还是今年发生的，事故都特殊令人震动，教训都特殊惨痛，

让我们记忆深刻。

1、近年典型事