丰田生产方式通过实践分析改善流水作业方式资料课件.pptVIP

TPS7—通过实践分析改善流水作业方式1

如果对有余力的作业人员或生产线放任不管，那么作业人员或生产线一定会继续作业。这样的话，浪费就会被隐藏。大野耐一丰田汽车工业副社长（1975年-1978年）2

目录1.一切的浪费都是通过等活的浪费2.生产节拍和生产线平衡的想法3.通过连续时间分析改善作业4.时间分析的具体事例5.时间分析的记录方法6.改善6个人在工序中的流水作业方式7.零部件图中包含改善的灵感8.改善首先要活用规则9.DV分析令人不可思议，能够比瓶颈工序更快生产出产品10.排除表面作业和不产生附加价值的作业11.依照生产线平衡的思想和动作经济的原则，生产率会提高1倍12.不要忽视以秒为单位的改善13.活用动作经济的原则，发现要素动作的浪费14.动作的浪费和停工等活的浪费15.丰田式IE是与经营直接相关的全公司的制造技术3

1.一切的浪费都是通过等活的浪费—时间的改善4以秒为单位细微看问题的方法?1天的纯工作时间：6.5小时?反复进行的组装作业周期30秒/个?CircleTime从30秒缩短为28秒①1天的生产量=（65小时X60分X60秒）÷30秒/个=780个②改善后1天的生产量=23400秒÷28秒/个=835个③改善后1天增加的生产量=835–780=55个④每年增加的生产量=55个X22天X12个月=14520个⑤相当于改善前18.6天的产量4监视作业的浪费①在机器运转期间，一直看着机器等待，直到产品生产出来②在自动生产的场合，为了防止发生异常，坐在控制柜前看着监视器4停工等活得浪费①因为欠缺原材料而引起的停工等活②因为生产线停止（产生不合格产品、异常停止）等引起的停工等活③在停工的话时做了多余的工作，隐藏了问题4

2.生产节拍和生产线平衡的想法除了C以外，其他人都有多余时间，但是却做了表面作业，所以很难发现作业不均衡。需要用动作分析等IE方法加以分析5050484542改善前节拍时间40秒①生产节拍为50秒②5个人的工作量不均衡作业人员ABCDE合计225秒尽可能地使前道工序的作业时间接近节拍时间，等待的时间集中到最后一道工序的作业人员上，明确等待的时间5050494848改善后节拍时间秒①50生产节拍为秒20EE②分割的工作，分配到其他工序，并加以改善，E的等待时间变为30秒最终的目的是推进改善，实现省人化，去掉E作业人员ABCD合计225秒分割作业人员的工作，加以改善，尽量使5个人的作业均衡但是，为了推行生产节拍，就要平均分配作业量，取得生产线的平衡，这会妨碍改善活动。5

3.通过连续时间分析改善作业4以时间为尺度，将工作量数值化，对各种作业进行实践分析，发现问题，并加以改善。4时间分析是指把某项作业分为细小的要素作业或单位作业，观察、记录这些要素作业或单位作业的时间值，并对其加以分析，可以说是研究和改善作业方法、作业条件、作业环境的手法。4时间分析的种类根据测量时间用的工具大致可以分为秒表法和影片分析法。4要素作业分解要点：①明确与其它要素作业的区别②根据目的确定可观察范围和程度③把相同目的的动作作为一个要素结构④区分手作业时间（根据是否受机械的约束来区分手作业）和机械作业时间⑤区分定数性作业（方法和时间几乎一定）和变数性作业（要素作业的时间因为材料的不同而发生变化）⑥区分周期作业和周期外作业6

要素作业分析方法秒表分析DV分析1测定尺度：1/100分获1/60分的刻度在用DV进行分析时，不要忘了插入以秒为单位的时间信息观察次数：进行3-10次的连续时间分析23工具观察板、铅笔等想办法（如使用三脚架等）获得清晰、稳定的图像记录4观察方法4站在能够看到作业的位置4站在不妨碍作业的位置4明确目的，尽量不要使对象物偏离画面4想办法对准难以摄影的对象，如比较宽阔的作业范围和精密作业等。4让作业人员的动作部分、秒表和眼睛保持在一条直线上4使用2-3台DV，立体捕捉影像4根据情况使用自动/手动摄像模式7

观察、分析时的要点秒表分析DV分析1234向作业人员充分说明观察的目的，请他们合作以求得到符合实际的结果要确认作业的状况以及内容是否正常（最好避开新上马的产品和工位）要进行数个周期观察直到充分理解作业的内容要素作业的区分方法要尽可能地区分观察时间在观察时作瞬时记录可以后期分析时区分记录要素时间时读取时间的方法可以在事后慢慢播放567要确定各项要素作业的时间代表值（除去异常值求取平均值，用于改善研究）要选择合作性的作业人员和技术熟练的作业人员，特别是在进行DV摄录时，作业人员容易意识过渡，偏离实际的状况，所以必须注意。8

4.时间分析的具体事例4用于摄影后的分析用纸?