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五金行业质量标准
一．目的
为规范五金件的检验作业，明确检验内容和要求,有效管控材料品质,确保满足顾客和生产需要。
二．范围
适用于公司所有五金件的进料检验.
三．抽样方案
采用GB/T2828。1—2003单次抽样，检查水平（IL）和接收质量（AQL）遵循如下规定：
项目
检查水平（IL）
接收质量限(AQL）
外观
Ⅱ
0。65
尺寸
S—2
1。5
性能
S—2
1。5
四．定义
4。1??A面：指组装成整机后的正前面、上表面(在使用过程能直接看到的表面）；
4.2??B面：指组装成整机后的侧面（需将视线偏转45°～90°才能看到的四周边）.
4。3??C面：指组装成整机后的背面及底面(正常使用时看不到的背面及底面）.
4。4??△E（DELTA-E）：在均匀颜色感觉空间中，人眼感觉色差的测试单位.当△E为1.0时，人眼就可以感觉到色彩的变化了。这种测试方法用于当顾客指定或接受某种颜色时，用以保证色彩一致性的量度。
4。5毛边：由于机械冲压或切割后未处理好，导致加工件边缘或分型面处所产生的金属毛刺。
4.6划伤：由于在加工或包装、运输过程中防护不当导致产品表面出现的划痕、削伤.
4。7裁切不齐：由于产品在加工过程中定位或设备固定不当,导致产品边缘切割不齐。
4.8变形：因加工设备调校不当或材料因内应力而造成的产品平面形变。
4。9氧化生锈：因产品加工后未进行相应防锈处理或处理措施不当，而导致产品表面出现锈斑。
4.10尺寸偏差：因加工设备的精度不够，导致产品尺寸偏差超过设计允许水平。
4。11“R角”过大：产品因折弯或冲压设备精度不够，导致折弯处弧度过大。
4。12表面凹痕：由于材料热处理不好或材料生锈，其内部杂质导致金属表面形成的凹痕。
4.13倒圆角不够：产品裁切边缘因切割或冲压原因产生的锐边未处理成圆弧状，易导致割手。
4.14焊接疤痕:产品焊接后未经打磨刨光而残留的凸起疤痕。
4.15色差：产品表面颜色与标准样品颜色有差异。
4.16异色点：在产品表面出现颜色异于周围颜色的点。
4。17破裂:因机加工损伤而造成产品的裂纹或细小开裂。
4。18麻点:喷涂件表面上有附著的细小颗粒。
4.19堆漆：喷涂件表面出现局部的油漆堆积现象。
4.20阴影：喷涂件表面出现的颜色比周围暗的区域。
4。21露底：喷涂件出现局部的油漆过薄而露出底材颜色的现象.
4。22鱼眼：由于溶剂挥发速度不对而在喷涂件表面出现凹痕或小坑。
4.23飞油：超出了规定的喷涂区域。
4.24剥落:产品表面出现涂层脱落的现象。
4.25色差:产品表面颜色与标准样品颜色有差异。
4。26光泽度：产品表面光泽与标准样品光泽有差异。
4.27手印：产品表面出现的手指印。
4。28硬划痕：由于硬物摩擦而造成产品表面有明显深度的划痕（用指甲刮有明显感觉）。
4。29软划伤:没有明显深度的划痕(无手感，但肉眼能明显看出）。
4.30毛丝：产品表面出现细小的尘丝。
五．检验条件
5.1外观检验条件
5.1。1光源：在朝背散射的自然光照下，或在物件距光源0.65～1。0m的40W日光灯下。
5。1。2目视距离:300-500mm。
5.1.3目视角度：检测面与人眼方向成45°～90°.
5。1.4目视时间:5~10S。
5。2尺寸检验条件
5。2。1量测工具：精度为0。01mm的游标卡尺、精度为0.1mm的卷尺或钢板尺、精度为0.01mm的塞尺、精度为0.01mm的塞规、色差仪、精度为0.01mm的高度规、精度为0.002mm的横杆表。
六．检验常用单位代码对照表
表1?常用单位代码对照表
项目
名称
数目/个
直径/mm
深度/mm
距离/mm
长度/mm
宽度/mm
面积/m2
对应
代码
N
D
H
DS
L
W
S
七．检验标准
7.1说明
7。1。1当缺陷的直径D＜0.30mm且不连续时，可以不作为缺陷。
7.1.2以下所提到的不良缺陷的数目均指单面上的不良缺陷数目。
7。1。3以下所提到的不良缺陷的数目中A面缺点总数不大于3，B面缺点总数不大于5,C面缺点总数不大于7。
7。1.4各材料如有标准未规定要求或不同于本标准要求,则按相应图纸或样板、采购单及客户要求执行。
7。2包装检验标准(缺陷类别：MA）
7。2。1外层整齐、合理，包装箱完好无破损且保持整洁干净.
7.2.2外层包装上应明确标示其物料的规格、数量、名称、订单号、生产日期等且与实物相符合。
7.3尺寸检验标准(缺陷类别：MA）
7.3。1按相应材料的图纸、样板、采购单、订购单上尺寸要求执行。
7。4试装检验（缺陷类别：MA）
7。4。1取出五金件各配件试装,符合成品装配要求，无装配不良.
7。4.2外壳装配后间隙＜0.50mm,段差＜0
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