SQE对供应商评估一般要包括的方面或者指标 .pdfVIP

狭义的SQE，也就是传统意义上的SQE，对供应商评估只有品质一个项目

虽然只有一个项目，但是产品在不同的时期，评估的过程和项目也不太相同，下面以产品阶

段的不同分别详细讲述之。

1．供应商开发阶段：

SQE在供应商开发阶段评估主要目的是评鉴（英语为Survey），看其公司所提供的材料是否

具有本公司要求的符合性如何，一般的公司都会有评鉴的标准格式进行作业。

主要的作业模式不外乎品质系统稽核（QSA），制程稽核（QPA）。

1）对于品质系统稽核（QSA）没有什么好讲的，大家能够把ISO9000/TS16949/TL9000了解

个大概，基本上都应该会做了。

2）对于制程稽核（QPA），依据不同的行业，稽核的内容都不太一样（比如五金行业的产品

与纸箱厂产品制程稽核内容和重点绝对不一样），部分不同行业稽核内容和重点也有同样的

部分，比如注塑件和冲压件都会有模具的管理，PCB和五金件都会有电镀过程；具体的做法

可以参考供应商的品质控制流程图一个制程一个制程的进行稽核，根据SQE个人的基本功底

（专业知识和管理知识，参见我的另外一篇文章《怎样做优秀的SQE》）的不一样，稽核的

范围/重点项目均有很大的差异。

2．供应商管理阶段。

等供应商通过了正式的评鉴后，就开始了通常所讲的供应商管理阶段。在供应商管理的时候，

也分为几个阶段进行，下面以产品阶段的不同分别详细讲述之。

1产品研发试产/打样阶段

SQE在对产品研发试产/打样阶段管理的主要目的确保供应商所提供的材料是符合本公司对

材料的要求的，一般的公司都会有供应商管理作业程序及评估格式.

供应商管理作业程序基本上与评鉴(Survey)时一致,但是多了一项对于生产件批准程序

（PPAP）的参与。

有人认为它的目的在于规范公司生产件和批准程序，确保满足顾客要求它的范围适用于公司

生产件批准的各项活动，它包括19分表单。笔者依据PPAP参与的经验认为，其主要目的还

是预防不合格产品在设计研发阶段产生，经过工程变更（EC），设计失效模式分析（DFMEA）

和制程失效模式分析（PFMEA），测量系统的分析（MSA），Ppk或Cpk验证和可靠性的一连

串验证以至到产品的批准，都是确保供应商能够提供符合客户要求的产品，并且能确保有够

稳定的产品生产制造能力。

评估格式一般会包括以下几个方面（电子组装行业为例）

项目品质保证书WARRANT影响品质的关键QualityConcerns材质证明MSD制程控制计划

PMP失效模式分析FMEA测量系统重复性和再现性GRR首件检验FAI作业程序SOP

目的保证产品符合客户要求制造过程中，影响产品关键品质的点，比如线路板的短/断路

等提供材料的材质证明，并不得随意变更，同时保证材料的强度/环保等要求产品生产过程

中如何控制，为QualityConcerns项目的延伸失效模式分析保证量治具的精确性确保收

件的检验合格并用以验制程能力标准作业指导书，给作业员规范，确保其合理性

项目制程精准度CPK产品流程图FlowChart重点工站流程Flow重要制程参数模具保养

计划包装确认良率和纠正行动检验程序SIP

目的控制产品生产制程的精准度及验证其准确性，比如验证Cpk是大于1.33还是1.67确

保产品按照正常且正确的流程生产,同时确认流程的科学性及标准性,一旦确立,不得随意更

改确保产品在重点工站中的流程,作用与产品流程图雷同确保产线参数的最优化,最好的办

法是做DOE验证报告说明确保模具的保养确保包装符合要求针对试产的产品做良率统计

并提供改善对策标准的检验流程，使得检验员清楚标准，此处要验证检验标准的符合性

但是，根据行业的不同及供应商的材料复杂程度的不一，项目可以客户的要求有一定的增删.

2产品量产阶段：

SQE在产品量产阶段对供应商的管理,主要目除了确保供应商所提供的材料符合本公司对

材料的要求之外(评估一般要包括的方面或者指标如上所述)，还要处理供应商所提交的不

符合要求的材料.

有了不符合要求的材料,便有了以下几方面的指标

A.进料检验的允收率(IQCfirstyield):比如华为公司对材料进料检验允收率制订的目标

是99.40%,富士康集团内某公司对材料进料检验允收率制订的目标更是高达99.84%.由此可

见比较成规模且还算不太差的公司都对进料检验的允收率制订了比较高的目标.

B.产线零件不良的不良率(DPPM通常状况下,有些公司的SQE无法判定产线零件的不良率是

因为母数不容易统计,也